FMEA介绍

　　　　　　　　FMEA
　　　　　　　Failure Mode & Effects Analysis
一 FMEA的定義
1 FMEA是在產品設計階段和過程設計階段﹐對構成產品的子系統﹐零件﹐對構成過程的各工序逐一進行分析﹐找出潛在的失效模式﹐並分析其可能的後果﹐從而採取必要的措施﹐以提高產品的質量可靠性的一種系統化的活動。
2 FMEA的特點
＊ 失效還未產生﹐可能發生﹐但不一定要發生
＊ 時機﹕在設計或過程開發階段開始前
＊





記錄專用表格





作為動態文件使用





按照過程/產品/服務壽命週期期間要求更改合作﹕小組由各種有經驗和專業知識的人構成

＊ FMEA分析的文件
　　　＊ 核心﹕預防
＊ 對潛在失效模式的風險和後果進行評定
＊ 是持續進行的------知道貫穿整個過程﹐產品和服務週期
＊ 動態的﹐文件化的﹐系統的小組活動
3 FMEA的種類
SFMEA-----系統FMEA
DFMEA-----產品FMEA(設計FMEA)
PFMEA-----過程FMEA(製造/裝配FMEA)
AFMEA-----應用FMEA
SFMEA-----服務FMEA
PFMEA-----採購FMEA
4 FMEA涉及的主要概念
Ø 功能﹕該設計/過程要做什麼﹖(設計意圖)
Ø 失效模式﹕設計(產品) 或過程失效的表現形式
Ø 後果﹕失效模式發生後會怎麼樣﹖
Ø 嚴重度﹕失效模式的後果有多嚴重
Ø 起因﹕什麼會導致失效模式的發生
Ø 頻度﹕失效起因發生的頻率如何﹖
Ø 現行控制﹕探測或防止將失效傳遞到後續“顧客” 的現行方法
Ø 探測度﹕失效模式/起因一旦發生﹐能否探測得出﹖

二 FMEA的歷史
C 世界上首次採用FMEA?種概念與方法的是在20世紀60年代中期美國的航天工業

進入20世紀70年代﹐美國的海軍和國防部相繼應用推廣?項技術﹐並制定了有關標準
C 20世紀70年代後期被美國汽車工業界所引用﹐作為設計評審的一種工具
C 1993年2月美國三大汽車公司聯合編寫了FMEA手冊﹐並正式出版作為QS-9000質量
體系要求文件的參考手冊之一﹐1995年2月出版了第2版﹐2001年7月出版了第三版﹐已由
中國汽車技術研究中心翻譯成中文
C 1994年﹐美國汽車工程師學會SAEJ1739-----潛在失效模式及後果分析標準
FMEA還被廣泛應用于其它行業﹐如糧食﹐衛生﹐運輸﹐燃氣等部門
C 2001年﹐SAEJ1793修訂﹐FMEA手冊也修訂為第三版﹐並已議成中文

三 為什么要進行FMEA﹖
1 減少風險和損失﹐提高產品的可靠性
2 有助于對設計要求和不同的設計反感給予客觀真實的評價
3 設計FMEA有助于可製造性和裝配性的初始設計
4 為制定試驗計劃﹐質量控制計劃提供正確的﹐恰當的根據
5 對失效模式進行排序列表﹐建立改進設計和開發試驗的優先控制系統

四 DFMEA和PFMEA的關係
產品設計部門的下一道工序是過程設計﹐產品設計應充份考慮可製造與可裝配性問題﹐由于產品設計中沒有適當考慮製造中的技術與操作者體力的限制﹐可能造成製造失效模式的發生
產品設計FMEA不能依靠過程檢測作為控制措施
PFMEA應將DFMEA作為重要的輸入﹐對DFMEA標明的特殊特性也必須在PFMEA中作為重點分析的內容

五 FMEA的共同要素
Ø 功能框圖或過程流程圖
Ø 產品或過程要執行的功能是什麼
Ø 產品或過程功能失效的表現是怎樣的(失效模式)
Ø 顧客任何確認失效(後果)
Ø 失效後產生的後果有多嚴重(S)
Ø 什麼引起失效(原因)
Ø 真正引起失效後果的可能性是多少(O)
Ø 原因是被怎樣預防和探測的(現行控制)
Ø 失效的預防和探測的效果怎樣(D)
Ø 全部失效風險的總和是什麼(RPN)
Ø 消除失效的原因/改進探測測量並減少風險的糾正措施是什麼


六 FMEA的準備
1 確定進行FMEA所需要的必要的資源和信息
2 如何以及何時建立FMEA小組
3 了解FMEA的類型及其應用
4 介紹頭腦風暴法

七 DFMEA<SPAN lang=ZH-TW style="FONT-SIZE: 10pt; FONT-FAMILY: PMingLiU; mso-bidi-font-size: 12.0pt; mso-ascii-font-family: 'Times New Roman'; mso-hansi-font-family: 'Times Ne