塑胶品质知识

第一章 品质概论

第一节 品质控制的意义
随着全球市场一体化的趋势越来越明显，企业之间不断上演兼并、重组乃至强强联合的市场行为，产品市场的竞争，不再是简单的价格竞争，而是扩展到企业的研发、生产、市场推广及售后服务全过程的竞争。于是许多企业都在其产品的市场推广活动中，突出强调“以质量求生存，以信誉求发展”的企业质量方针。力求拓展市场空间，获取更大的市场份额，达到企业“持续发展”的目标。
因为“没有品质，就没有明天”，因此，许多企业在开发、生产、存储、销售及售后服务，各个领域都加强了品质管制的力度，建立企业的品质检验和品质保证系统。确保生产出“高品质、低成本、富有竞争力”的产品。
但是，使许多企业因惑的是，拥有先进的生产设备，却不一定能生产出品质优良的产品，因为这些企业可能将产品的品质控制提升到一个战略高度来考虑，从而导致“高投入、低产出、品质差”的结果。
因此，建立运转良好的品质控制体系，用文件化的形式加以规定并严格执行，才有可能保证企业生产出优良产品，并达到持续进步的最高经营目标。




提供高品质的产品，是争取订单的有效手段！
也是回报客户的最好方法！






第二节 品质控制的发展
产品质量的品质控制发展到了今天，主要经历了如下几个阶级：
第一阶段：操作者控制阶段
在18世纪以前，由于产品生产的组织形式主要是手工作坊，产品从投入到产出所有工序的制作，都是由一个人来完成，因此产品质量的好坏也是同一个人负责控制。
第二阶段：班组长控制阶段
在19世纪，特别是工业化革命以后，生产方式逐渐变成由多数人集中在一起作业，以一个组或班为生产单位，主要由班组长负责整个班组的产品品质控制。
第三阶段：检查员控制阶段
一次世界大战后，由于工厂管理工作的日益复杂，班组长的精力基本放在组织生产、提高效率上，已很兼管品质，因此设置专职检验员，来协助班组长工作，专门负责产品质量控制。
第四阶段：统计控制阶段
利用统计手段进行品质控制，是美国管理学家修华特博士发明的，通过统计数据绘制控制图来描述抽样结果，并判别定批量产品的质量状况。
第五阶段：全面质量管理
全面质量管理源于美国，由美国著名质量管理专家菲根堡姆创建的，它将厂内品质控制延伸到产品构想、市场调研、产品设计、制造一直到售后服务的全过程的品质控制。
第六阶段：全员品管（CWQC）
CWQC起源于日本，与TQC相比，它要求公司所有部门的每一位员工，通力合作完成公司的经营目标，包括产品设计、生产及售后服务全过程的品质控制，提倡全员品管，全员参与企业质量文化。










第三节 品质管理体系的组织构架
一、品质控制的作用，需要运作良好的品质管理体系来实现，在品质管理体系中要明确品质管理组织架构及职责。






总 经 理





品质部经理





品质部主管





IQC





LQC





IPQC





FQC





QC





SQA





DCC





PQA





FQA





QA





DAS





FA





CPI





CS





QE









图中各缩写词的含义：
QC：Quality Control 品质控制
QA：Quality Assurance 品质保证
QE：Quality Engineering 品质工程
IQC：Incomming Quality Control 来料品质控制
LQC：Line Quality Control 生产线品质控制
IPQC：In Process Quality Control 制程品质控制
FQC：Final Quality Control 最终品质控制
SQA：Source Quality Assurance 供应商品质保证
DCC：Document Control Center 文件控制中心
PQA：Process Quality Assurance 制程品质保证
FQA：Final Quality Assurance 最终品质保证
DAS：Defects Analysis 工序能力评价（可靠性试验）
FA：Final Analysis 不合格品分析
CPI：Continuous Process Improvement 连续工序改善（仪器校正）
CS：Customer Sevice 客户服务
Trainning 培训

第二章 品质检验方法
第一节 全数检验
全数检验是将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法，全数检验适用于以下情形：
1、 数量较小，检验简单且费用较低；
2、 产品必须是良品；
3、 产品中如有少量不良品，即可导致该产品产生致命性的影响。

第二节 抽样检验
抽样检验的方法是伴随着军事工业的发展而产生的，在二次世界大战时期，由于战争的需要，需将大量的民用工业转化为军事工业，此时，对产品进行全数检验已不可能，因此，在送检批的产品中，随机抽取一定数量的样本进行试验和测定，并得用统计学的方法将其检测结果与要求的品质标准进行比较，从而判定该产品是否合格的方法称之为抽样检验，抽样检验方法适用于以下情形：
1、 对产品需要进行破坏性试验，产品批量太大，无法进行全数检验；
2、 在送检产品中允许有一定程度的不良品存在；
3、 送检产品需要较长的检验时间和较高的检验费用。
一、术语说明
1、抽样：在送检批中抽取一定数量样本的过程；
2、批：同样产品集中在一起作为抽验对象；
3、批量：批中所含单位数量，其大小用N表示；
4、样本数：从批中抽取的部分单位数量，其大小用n表示；
5、不合格判定个数：样品中允许的最大不良品数，如该批产品被检出的不良品小于此数量，判定该批允收；
6、允收水准：允收水准是供方在其设备、物料、管理水平及人员素质等因素的影响下，认为某种程度的不良品率可为客户接收，且客户也认为可以接受的不良品充的品质标准。
7、单次抽样：奇生送检400PCS，抽取样本数n=80，合格判定个数为Ac=3，不合格判定个数为Ae=4，则该批检验步骤为：






送检批中抽取样本80检验





3个或3个以下时





4个或4个以上时






样品中不良数量





判定该批允收





判定该批允收


二、AQL抽样检验（MIL-STD-105E）
1、MIL-STD-105E主要由一系列抽检表构成，分别为：
正常检验单次抽样计划表（1.50）
严格检验单次抽样计划表（0.65）
减量检验单次抽样计划表（2.50）
2、决定品质标准：对不合格品与合格品确定明确的品质标准，如果用文字难于表达的项目，必须有实物样品参照标准。
3、决定AQL值：AQL值一般由供需双方在采购合约中规定，如为本公司生产中抽检应选定合适的标准值，AQL值依不合格程度各不相同，致命性缺陷（CR）最低，严重性缺陷（MA）可略放宽，轻微性缺陷（MI）；
4、决定检验水准：如无特殊规定，一般用Ⅱ级检验水准，一些简单的产品为了减少抽样数量，可用Ⅰ级检验水准。对较重要的产品，为了减少误判风险，可采用Ⅲ检验水准。当进行成本较高的破坏性试验时，应采用特别检验水准S-1、S-2、S-3、S-4中的一种，一般说来，当生产不稳定或新物料、新产品试制时都应采用较高的检验水准。
5、决定检验的严格程度：检验的严格程度取决于生产的稳定性或供应商的信誉，质量好松，质量差严，选择检验严格程度的原则为：

正常检验 加严检验 减量检验 免 检








连续送检5批有2批拒收





连续送检5批允收





连续送检8批允收





发现有一批拒收





连续送检10批以上允收





生产线上生产时发现批量问题时




6、依抽样计划表查抽检方式：根据抽样计划表中样本代字的行与确定的AQL值的列的交点查得行合格判定个数（Ac）与不合格判定个数（Ae）；
7、依样本代字表中查行的样本数抽取样本，抽样时随机抽取；
8、按既定的品质标准检测样本，按检测出的不合格数与允收数（Ac）、拒收数（Ae）比较，判定该批合格与否。
第三章 品质标准
第一节 产品品质检测标准
一、产品品质检测标准的意义
产品品质是产品在功能、外观、规格、安全性、使用寿命等方面要符合客户的品质需求，企业建立完整的产品品质标准，对外可向客户提供品质保证的依据，对内可使品检人员及作业员明确品质保证的要求，使其工作的据可循。
二、产品品质的适度性
产品品质首先是建立在客户认同的基础上，然后根据公司的实际生产条件而定，一个适度的品质标准，可略高于公司现行条件所达到的水平，但不宜过高，以免浪费资源。同时，所制定的标准必须有客观依据，必要时，可采取破坏性试验取得标准数据。
三、产品品质标准的基本内容
1、产品品质检测文件
① 产品名称、规格及图示； ② 检测方法、条件；
③ 检测设备及工具； ④ 品质合格评定标准；
2、产品实物样板
3、产品质量符性：（化学的、物理的）技术指标和参数。
四、其它相关教材
1、产品缺陷限定标准
2、印刷检验技术规范
3、阻燃性试验指导书
4、拉手条检验规范
5、喷涂检验技术规范
6、其它客户的技术规范标准


现代品质理念：品质无止境！
现代品质口号：全员品管、改善品质！



第四章 拉手条质量问题
第一节 拉手条质量的基本要求
一、注塑成型检测要求
1、外观缺陷具体要求参照《拉手条检验技术规范》
2、产品颜色对比样品无明显色差；
3、产品表面光泽度一致，纹面清晰；
4、产品外形长度尺寸不得大于243.1mm；
5、产品翘曲变形度≤0.75mm；
6、铆钉孔边不可有夹线、走胶不足等容易导致孔铆裂的缺陷；
7、孔径尺寸为φ4.30通，φ4.35止；
8、拉手条不可使用水口料；
二、印刷工艺检测要求
1、丝印抗化学溶剂性；
2、 丝印粘附性；
3、 丝印颜色（Black 6U）；
4、 丝印位置尺寸（±0. 3），不可偏位；
5、 丝印文字正确
三、装配工艺检测要求
1、灯镜装配到位，与拉手条表面平，不松动、不落装；
2、弹片装配到位，不变形、不破裂；
3、扳手不装反，取下装上时应活动自由，不可紧；
4、装配后整体视觉良好；
四、包装检验要求
1、包装箱要求正确
2、注意连袋包装，不可短装，多数；
3、标识内容正确，版本号无误；
4、标识粘贴位置正确；
5、标识内容齐全；
6、标识规格正确；


第二节 拉手条质量问题分析
下表一为我司生产拉手条以来出现的具有代表性的质量问题，以及对质量问题产生原因进行说明，并提出了改善对策，有部分在产品控制中起到重要作用，有部分还在实施中。
表一：




问题点

发生原因

改善对策

预防措施

有效性


丝印脱油

固化时间不够就出货

由QA作时间段的检查

合理安排生产与出货，QA及时反馈

长期


丝印错误

没核对图纸

按照图纸进行生产

清理文件、图纸，整理样板资料

长期


版本号错误

打印标识时没对图纸

对照图纸进行打印

由QC部提供标识版本，进行打印

长期


扳手太紧

扳手有披锋

将有披锋的扳手加工

将模具进行维修，装配时进行测试

长期


漏装灯镜

焊接不牢，灯镜掉

压灯镜时将温度调佳

修改压灯镜夹具，使灯镜焊接到位

长期


弹片变形

拆卸拉变形

按标准进行扳手拆换

将扳手做好，不须要拆卸即可。

已改善


拉手条混料

两款物料一起生产

一款物料一条拉

做好车间5S工作，杜绝两款物料一起生产

长期


扳手装反

扳手左右不分

将左右扳手明确标识

由专人进行装配，做到一装二摸三看

长期


孔径爆裂

孔径偏小

将孔径加大

重新修改模具，确保孔径尺寸一致

长期


弹片装反

操作员不仔细

培训操作员

将问题用数码像机拍照，挂到拉边

长期



















第五章 塑胶基本知识
第一节 塑胶原料基本知识
一、塑料的组成
塑料是以相对分子质量高的合成树脂为主要成份，并加入其它的添加剂，可在一定温度和压力下塑化成型的高分子合成材料。
1、树脂：树脂在受热时软化，在外力作用下有流动倾向的聚合物，它是塑料中起粘结作用的成分，树脂主要决定塑料的类型和基本决塑料的的主要性能（物理性能、化学性能、力学性能及电性能）等。
2、添加剂：为了改善塑料性能而加入其它物质成分：如填料（增强作用）、增塑剂（改善性能和提高柔软性能）、稳定剂（阻缓材料变质的物质）
二、塑料的分类
1、热固性塑料：受热时变软，可以塑制成一定形状，但加热到一定时间或加入固化剂后，就硬化定型，再加热时则不熔融也不溶解，主要用于封装电子元器件。
2、热塑性塑料：指在物定的温度范围内能反复加热和冷却硬化的塑料。

第二节 热塑性塑料
一、收缩性：影响塑料成型收缩的主要因素有如下几个方面
1、塑料品种：热塑性材料较热固塑性材料的收缩大，因其成形时引起的体积变化，导致内应力强，分子取向性强等因素造成。
2、塑件特性：成型时，塑料与型腔表面接触外层立即冷却，形成低密度的固态外壳，由于塑料导热性差，使塑胶件内层缓慢冷却而形成收缩较大的高密度固态层，因此塑胶件壁愈厚收缩越大。
3、浇口形式与尺寸
4、成型条件：模具温度、注塑压力、保压时间、注塑时间等成型时间对塑胶件的收缩都有一定的影响。
5、应力开裂与熔融开裂：有塑料对应力敏感，成型时易产生内应力且质脆易裂，塑胶件在外力作用下或在溶剂作用下发生开裂现象，可改水口流道、减少注塑速度、提高料温改善。
二、流动性，常用塑料的流动性分三类：
流动性好：尼龙、PE、PS、PP、CA；
流动性中等：ABS、AS、PMMA(有机玻璃)、POM（赛钢）；
流动性差：PC、PBT、EVA；
二、常用热塑性材料的种类有：
表二：





塑料名称

俗 称

简 称

料简温度℃

特性

适用范围


高密度聚乙烯

硬性软胶

HDPE

170~240

白色'延性'易成型

包装胶袋\建材\玩具\电线


低密度聚乙烯

软胶

LDPE

160~210

半透明'延性'易成型

包装胶袋'玩具'胶瓶'胶花'电线


聚丙烯

百折软胶

PP

160~230

半透明'易成型

包装胶袋' '玩具'日用品'


聚氯乙烯

硬质PVC

PVC

150~200

可透明'易成型

软管'硬管'软板'硬板'电线' '鞋''


通用聚苯乙烯

硬胶

GPPS

180~280

透明'脆性'易成型

文具'日用品'灯罩'仪器壳罩


高冲击聚苯乙烯

不碎胶

HIPS

190~260

白色'延性'易成型

日用品'家用电器用品'机壳


聚酰胺66

尼龙仔6

PA66

200~320

白色'延性'易成型

机械配件'齿轮'工具外壳'电器


聚甲醛

赛钢

POM

190~220

白色'延性'易成型

轴承轴套'齿轮'凸轮''电器'弹簧


聚碳酸酯

防弹胶

PC

265~320

透明'易成型

仪器;医疗器械'器材'防弹玻璃


丙烯腈丁二烯苯乙烯

ABS料

ABS

180~260

乳黄色'延性'易成型

玩具'傢私 '机壳'日用品'


聚甲基丙烯酸甲酯

亚加力

PMMA

180~250

透明'易成型

镜片'仪器表壳'灯罩'广告牌


聚对苯二甲酸丁二醇酯

PBT料

PBT

220~270

半透明'延性

机械配件''螺母'阀门'防护面罩




PC+ABS



220~280

改性塑料

机械配件''工具外壳'电器




PC+GF



220~280

改性塑料

轴承' '凸轮'' '导轨

第三节 注塑工艺成型过程
一、成型前的准备
1、原材料的检验与预处理：在成型前对原料进行外观、工艺性能检验，检验内容包括色泽、粒度、均匀性及其它物理性能；对吸水性较强的材需进行烘干处理。
2、嵌件预热：为满足装配和使用的强度要求，需在塑胶件内嵌入金属嵌件，因嵌件与塑料的热性能、收缩率不一致，会导致塑胶件与嵌件配合处会因应而产生裂纹或强度下降。
3、料筒清洗：若更换新的塑料时，则在注塑成型前，对残存在料筒内的塑料进行清洗。
4、脱模剂的选用：塑胶件脱模，主要依赖于合理的注塑成型工艺及正确的模具设计，在生产上为顺利脱模，通常使用脱模剂。
二、注塑过程
1、塑化：塑料在料筒内经过加热达到流动状态的过程；塑料在进入模腔前，应达到规定的成型温度；

2、流动与冷却定型：塑料熔体注入模腔，熔体在压力下的冷却凝固定型，直至塑胶制品脱模的全过程，这一过程分四个阶段进行：充模阶段 压实阶段 倒流阶段 浇口冻结后的冷却阶段。
3、产品的后处理及加工：由于塑化不均、成型条件不足、模具状况不良导致塑胶制品出现内应力无法消除、变形、毛边等缺陷，需采用热水泡消除内应力，对变形、毛边缺陷可经过加工处理，使产品达到客户的标准要求。
三、成型工艺参数的选择
1、温度：料筒温度、喷嘴温度、模具温度；
2、压力：塑化压力（背压）、注塑压力；
3、





充模时间时间：






注射时间





保压时间







闭模冷却时间成型周期 总冷却时间






其它时间（开模、脱模等）


第四节 塑胶模具结构
根据塑胶模具各部件的功用，一般由以下几部分组成：
1、浇注系统；
2、成型零件（包括凹模、凸模、型芯等）；
3、脱模系统（包括掖出、抽芯机构等）；
4、导向系统；
5、控温系统；
6、固定和安装部分等。






第六章 塑胶缺陷
一、缩水：产品表面呈现出收缩下陷的凹痕；






凹痕



二、气纹：注塑时因模具排气不良或成型条件不足，导致气体冲击胶料而产生的条纹；






气纹




三、走胶不足：由于成型条件不足或模具结构设计缺陷而使塑胶产品出现缺料的现象；






走胶不足




四、水口不平：影响功能、装配或外观要求的塑胶产品入胶口未修剪平整；






水口不平




五、批锋：由于注塑机合模力不够、注塑压力太大、模具合面贴合不好，形成的塑料飞边；






批锋




六、夹线：塑料在流动熔接在一起时形成的可见线或可见痕；






夹线



七、黑点：在产品内部或表面的黑色可见杂质或烧焦的塑胶碎片而形成的黑色斑点；






黑点



八、变形：产品因注塑成型条件不足、包装不当、受外力、产品收缩不均或内应力太大而导致扭曲或弯曲的现象；








弯曲变形

九、混色：产品表面出现与原色的颜色不一致的纹路；






混色



十、刮花：在加工时对产品表面造成擦伤而产生的小沟槽或切入产品表面的点或面；






刮花




十一、烧焦：因注塑温度过高、压力过大而引起的材料热分解，呈现黑色或黄色；






烧焦




十二、拖花：塑胶产品边缘与模具摩擦而呈现的伤痕；






拖花



十三、顶高：成型时塑胶产品在模具中收缩较大，抱紧模具，致使产品被顶出时需较大的压力，而在产品表面上顶出的凸点；






顶高























第七章 制程检验控制
第一节 制程检验的实质意义
所谓制制程检验，是指来料入库后，至制造出成品之间进行的品质检验工作。一般制程检验有以下两种形态：
1、定期或不定期在制造部门实行巡回检查；
2、由品质部在制造部门设定检查点，对产品进行检查，亦称在线检验；
巡回检查的作用：
1、通过在制造部门的现场巡回检查，按要求抽检某些项目，判断品质的变化趋势；
2、发现有无异常的制造现象，并督促制造部改进，消除异常现象或状态，在发生问题之前解决问题，达到预防的目的。
第二节 制程检验的重点项目
1、作业员调动时，有无对作业员进行培训、作业指导；
2、设备、工具、夹具使用时是否已失效；
3、来料和部品在生产车间摆放是否对物料产生不良；
4、不良品有无明显的标识及专门的放置处；
5、作业指导书有无修订过；
6、前面发生的问题是否还在发生；
7、作业员是否按要求作业；
8、抽样检查出不良，有无实施对策；
9、有无对检查项目要求逐项检验。
10、
第三节 制程检验之LQC
1、设定：根据前面工序对后面工序的影响程度及前面工序的稳定状况设定；
2、检查内容：验证从上一个检查点到期本检查点之间的重要检查项目、或整个制品的重要特性、机能；
3、记录：对检查结果进行记录，以对工序控制能力进行评价；
4、回馈与纠正：每日检查结果通报制造部门及品质主管，明确重要度、发生件数；
5、发出“品质异常联络单”；
6、组织归属：品质稳定或制造部门品质管理水平较高时，可部分归属制造部，品质不稳定或制造部品管理水平一般时，归属品质部；
7、 管理项目：不良率=不良件数/总检查台数；
第四节 制程检验之FQC
工作内容有如下几种：
完成品抽样检查：对制造部的完成品进行抽样检查，判定批量是否合格，批量合格可入库，不合格则退回生产部返修，以下两种情形，不合格也可以入库：
1、能够充分证明，只有抽样的样品存在不良，其它产品没有检查出的缺陷，可修理好抽样的不良品后入库；
2、不良原因的发生判定为偶发性，而返修会造成更大的问题，经品质部主管确认或工程部主管确认后发货；
3、当批量抽样发现缺陷时，不管是致命缺陷还是严重缺陷，或者是轻微缺陷，除了达到不合格批的最基准时，需要对不合格批进行处置外，还要发出不合格的“品质异常联络单”，由生产部门提出改善对策，预防再次发生；
4、当发现严重缺陷时或致命缺陷可能需要追溯到以前的批量产品时，应发出暂停出货的信息，返修后才可发货；
第五节 出货检验-OQC
在产品判定合格入库后，当成品发货前还有一次检查，即出货检查；出货检查主要针对在仓库保存及搬送状态进行确认，同时确认出库的产品是否是经合格判定入库的产品；
管理项目：月度批量合格率=（月合格批量/月总批量数）×100%














第八章 不良发生的原因

当出现不良品或发现不良问题时，都必须查找出发生原因，并提出相应的改善对策，究竟不良是怎么样发生的，主要取决于几个方面的变异引起。
一、差异与变化
1、任何事情都存在差异
世界充满着形形色色的差异与变化，例如，超市有许多苹果，它们看似相同，但每一只苹果在重量、形状和颜色上都有有所差异，而且其水份和甜度都不一样，这就是差异；
在气候发生变化时，气温就有所变化，可以说差异与变化是无所不在的，“世界是物质的，物质是运动的，所有的事物没有一样是相完全相同的”的唯物主义观点也正是品质管理的出发点；品质管理的基础是用变化来解决问题的。因此，做好品质管理的关键就在于是否可以看到或识别差异。要不断提升品质管理水平，只有不断提出新的管理理念，才能更好也提升品质管理水平。
2、为什么会发生变化
如果工作条件（人、机、物、法、环等）保持恒定不变，品质将是永远保持原有的状态，不会有任何改变。但是，工作条件永远都不会相同，因此品质也会发生相应的变化。






人员





机器





材料





方法





环境





结果（品质）







条件与结果的变化关系

任何一个与结果（品质）有关的工作条件变动，结果也会随之变动；有些变动导致的结果变动在规格范围内，有些变动导致的结果变动在规格范围内，而有些变动导致的结果变动在规格范围以外：因此产生了不合格品。




二、影响品质结果的5个工作条件（4M1E）
工作的结果是由下道工序或客户评价的，工作结果由以下5个工作条件（4M1E）决定的，其中任何一个变化都可能导致品质发生变化，从而造成不良的发生；
1、人（Man）
如：作业员熟练程度
情绪
依标准作业
责任感
人际关系
健康状况
2、法（Method）
如：作业流程
组装顺序
规格
3、材料（Material）
如：公差
特性
冷却完全
静电对应
4、设备（Machinery）
如：新旧夹具
不同型号的注塑机
电压
5、环境（Environment）
如：温湿度
照明
灰尘

品质结果取决于4M1E，但管理对品质也会有一定的影响，比如：紧急变更等因素。


三、现场调查原因的步骤与方法
调查问题原因之前，需了解清楚被调查事物的数据、特性、历史和事实，即阐明5W1H（怎么-HOW、什么-WHAT、何时-WHEN、何处-WHERE、为什么-WHY、谁-WHO）和收集数据。
1、认识问题：到现场对出现问题的产品进行了解问题的性质;
2、搜集情报：把必要的情报，如：发生现场的情况、初次调节器的情况、不良样品的情况、问题性质等情进行搜集。
l 发生时间、发生地点、产品
l 现象：位置、方向、大小、良品、不良品对比
l 发生次数
l 是否续发
l 过去发生情况
3、生产状况确认：找出发生在该生产线流程中的相关点，确定发生的中心，范围或者相关工位。
l 流程图示
l 相关工位的详细情况
4、现场的确认：通过观察、询问交流、手感或亲自作业等不同角度把确认的结果通过自己的知识、经验、判断为可能的要因相关现象下来。
l 良品与不良品的差异确认
l 不良发生批量、生产日期、作业员
如果通过确认发现是再发问题（曾经发生过）或者类似不良，还要确认过去发生原因、对策情况，特别是在4M1E对象上的变化情况。
5、原因调查：发生工段的确定及发生工位的查明
通过对现场确认及判断，找出产品从哪里开始发生了不良的变化，通常使用的手有分段检查的排除法找出在那个工位发生不良，通过观察作业分析，动作分析，找出原因。
l 把不良样品在作业者、检查高设备不知情的情况下走一遍，看能否查出
能查出：说明在检查前造成
不能查出：说明检查者、检测仪器等有问题
l 作业状况确认
对标准和作业确认，标准有无？是否遵守标准？并对标准的适用性、有效性进行评价。
l 对制造工程的4M变更进行确认，有过变化的对变化点进行调查。
l 再观实验：通过实验验证调查结果，一般采用一样的不良生产条件进行试验，把所有的现象进行比较判断，以找出问题点进行改善。
第九章 品质控制七大手法
第一节 检查表
检查表是发现问题、分析问题、解决问题的常用工具，它的主要功能是容易收集资料，便于对问题进行数据分析。
一、检查表的定义：将原始测量、检查的数据、项目，毫无遗漏的又极其方便的记录用的表格。
二、使用目的：
1、用于记录：例如在制造工艺上的线上检查设定（LQC）检查站，必须将每件产品或将不良品状况的检查结果记录于检查表上。
2、用于调查：分析及解决问题过程中，乃至改善对策后的结果，仍然需要用检查表记录，以便明确不良原因或对策结果的有效性。
3、用于设备、工具及计量仪器维护，设备、工具及计量需要日常检查，以使正常运作使用，检查表是其必不可少的形式。
三、制作要点
1、 制作符合目的检查表。
2、简单明了，内行人无需解释就能看懂，使用人又极其方便记录。
3、检查项目，确认的项目必须符合制造工艺要求（如工艺指导书），或者符合设备、工具、计
量仪器的操作规范、顺序。
4、对检查的项目要不断核准、改订、以符合最新情况。
5、 数据记录明确不含糊。
6、 检查项目及基准标准化，让不同的检查人员也能按同一规范进行检查，避免因人而异的结
果出现。
四、制表方法
制表方法按实际样本来说明
例：尺寸检查表
拉手条破裂测试表
巡检登记表

第二节 直方图
一、定义：把被调查对象收集的数据（用测量值）予以分成若干组，并将分组的数据按一定统计方法计算后，将各组计算的数据用柱状图方式作成图，用于表示其整体分布状况。

常用的数据种类：
1、测量值：使用一定的方法、手段对实物进行测量所获得的数据；一般此类数据具有联续性的特征。例如：长度、质量、拉力强度、波长等等。
2、计数值：仅仅记录发生（或出现）的频次、机会而获得的数据；这类数据的最原始记录为不连接的，一般是正整数（如0、1、2）。例如：不良个数、缺陷数、实到人数、等等。也可为计算出来的率。
3、序列数据：仅仅为了反映实物顺序而制定的数据，例如：编号等。
4、分数：（又称点数）：为了评价某个对象。而制定评价的标准，然后按这个标准对评价价对象进行评分。例如：学生分数、考核得分等。
二、制图方法
收集数据（一般为测量值）：数据取样尽可能符合在空间上、时间上均匀取样等等，数据最好在100个以上， 不得已时50~100个也可以，但最少应在30个以上。取完样后，将数据中最大值（L）及最小值（S）等标注出。

第三节 柏拉图
一、 它来分析影响产品的主要因素和主要问题的方法，它给我们在质量管理中掌握主要工作和
关键因素提供了帮助，所以亦称作主次因素分析图表法。一般把因素分成A、B、C三类，A类指累积百分数在80%以下的诸因素，B类指累积百分数在80~90%以内的诸因素，C类累积在90~100%的诸因素。
二、制图方法
对注塑部生产的334件产品进行全检，其中缩水有136件，气纹有120件，走胶不齐22件，刮花21件，尺寸小19件，其它16件。





零件缺陷数统计表




缺陷

缺陷数

累积

百分比

累积


1

缩水

136

136

40.7%

40.7%


2

气纹

120

256

35.9%

76.6%


3

走胶不齐

22

278

6.6%

83.2%


4

刮花

21

299

6.3%

89.5%


5

尺寸小

19

318

5.7%

95.2%


6

其它

16

334

4.8%

100%


合 计

206

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第十章 品质成本

品质成本是公司销售成本的一部分,如何降低品质成本，增加企业收益，提高效率，提升质理水平是每一位管理者关注的重要问题，要降低品质成本，必须从品质管理进行改进，减少不良品的发生，降低不良率，提高合格率，不断提升公司质量管理水平，使之达到现有先进的质量管理水平。
一、品质成本构成分析
品质成本由内部缺陷成本、外部缺陷成本、鉴定成本和预防成本组成；
1、内部缺陷成本：指在公司内部由于生产过程所产生的各种品质缺陷所造成的损失。包括产品损失费、返工费、重检费、筛选费等费用，因品质缺陷造成停线的损失、处理不合格的费用。
2、外部缺陷成本：指产品出货后，因品质问题而产生的一切损失和费用。包括退货损失、维修理费、诉讼费、报价损失费及罚款、售后服务处理费等费用。
3、鉴定成本费用：指在一次交验合格的情况下，为评定产品质量所支出的各项费的总和。包括产品及原材料的检查费、产品质理评审费、测试仪器校验及维修费等。
4、预防成本费用：指为防止质量缺陷发生，保证和提高产品质量，使故障费用和鉴定费用降低所支出的一切费用的总和。包括质量计划工作费用、新产品评审费、品质管理培训费教育费、品质信息费、工序控制费、品质管理实施费等。