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变更管理案例分析

通过两个变更管理的案例教训,分析变更管理和变化点管理的重点对象
 

变更管理,通常涉及产品变更和过程变更,建立在变化点管理之上。变化点管理做的很差,变更管理就不可能有好的结果。
案例一:
公司生产的紧固件制动油封的紫铜垫片,主要用在制动器的过油螺栓上,某日主机厂电话通知,发现多例紫铜垫片装配后开裂,要求立即处理。为此立即赶到装配现场,查看装配工艺没有问题,垫片外观完好,将同批件取几个回来分析。检查维氏硬度合格,金相检查发现组织存在重大问题,因此锁定热处理出现异常。该产品工艺一致都是采用淬油工艺,经过询问车间主任,有一批产品改为淬水工艺,这个改变并没有通知到技术部、质量部、检验人员,且该批量较大,车间主任反馈因生产排程问题,而且当时硬度测试也是合格的。后来这批产品全部报废,损失几万RMB,已装车产品召回替换。
案例二:
发动机主轴承螺栓(M16*1.5)以前的工艺为棒材下料,红锻(红镦)打头,车加工后热处理,校直,磨削,碾制螺纹;由于红锻效率低,另外磨削余量大,开发改进工艺路线为盘圆冷锻(冷镦)打头,热处理,校直,磨削,碾制螺纹;批量出货后客户装配发现难以装配,经过调查发现螺栓的跳动超差明显(螺栓弯曲)。经过调查,该变更存在验证不充分,热处理后长螺栓存在不可避免的弯曲,由于磨削余量大幅减少,出现直线度超差。且在生产、检验过程中没有反馈异常。
案例一反映出变更没有良好的策划,变更的方案没有得到评审,变更的信息没有流通,变更的工艺验证和产品验证不充分;而且在关键工序和特殊过程的随意变更本身就是反映出管理不严谨。
案例二反映出企业追求利润,盲目变更,FMEA分析缺失。在实施变更过程缺少跟踪,变更验证不足(缺少形位公差检查,以前就没有检查这个项目,工艺流程可以保证)。另过程控制缺失(校正工序因螺栓坯径变化后直线度检规需要重新设计制造,这个应该由开发设计提供或通知品保制作)。该变化涉及过程工艺变更,严格的说应该向客户提出变更申请并提供相关报告,可能被要求重新提交PPAP。
质量管理理论告诉我们,变化是绝对的,我们要在纷繁的变化中识别特殊原因的引起变化,关注、判断、干预和跟进验证这些变化,树立变化点管理意识,建立变化点管理的流程和办法,在公司范围内得到宣贯和认可,要各岗位人员知晓那些属于变化点管理的范围,如何确认和验证,需要哪些单位、个人知晓和配合,向谁报告,产品标识,如何处理产品,如何标准化。
关键工序和特殊过程管理,为啥特殊和关重,不就是因为对产品的最终特性有重大影响,无法及时验证或不能经济的验证,主要靠条件参数管理和破坏性实验。在关重工序和特殊过程的调整必须慎重,集思广益严格的策划和反复推演,充分预估可能带来的正反影响,条件具备时可以小样验证;当客户有要求时,必须在正式切换前得到客户的批准。
 

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