生产管理技能提升训练营(10天)

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第一课：问题分析与解决
掌握问题分析与解决的思路—8D
课程大纲
问题定义及相关要求  
1、    相关术语及相互关系
2、    ISO 9001等标准的相关要求

常用方法和工具   
1、    深入分析3X5WHY
2、    READ ACROSS水平展开表
3、    鱼骨图、帕拉图
4、    FMEA及其他工具

8D流程   
1、    8D问题解决流程-D1独木难支
    成立小组的目的和方针
    小组成员的考虑及7种角色
    描述问题的目标/如何避免低效率
    观察问题还是作结论
    问题陈述技巧
    用重复的为什么技术精练对象

4、    8D问题解决流程-D3亡羊补牢
    ICA的目标、对象
    ICA的制定、选择、验证

5、    8D问题解决流程-D4刨根问底
    什么是根本原因、确定根本原因
    问题解决工作表、问题描述和比较分析、推测和试验
    验证根本原因

6、    8D问题解决流程-D5举措必当
    选择/验证PCA的目标
    风险分析

7、    8D问题解决流程-D6见可而进
8、    8D问题解决流程-D7未雨绸缪
9、    8D问题解决流程-D8论功行赏
10、    结束
第二课：优秀现场主管
掌握5S现场管理、目视化管理以及安全生产知识和技能，减少七大浪费
课程大纲
制造现场的七大浪费
1、    浪费的概述
    彻底分析浪费
    制造现场的七大浪费
2、    制造现场的七大浪费的种类
    过量生产的无效劳动
    库存的浪费
    等待的时间浪费
    搬运的无效劳动
    加工本身的无效劳动和浪费
    动作上的无效劳动
    制造次品的无效劳动和浪费
3、    七大浪费的详解
    为何造成浪费
    造成的浪费有哪些
    解决方案是什么
    机器/物料/方法/测量方面

安全生产
1、    安全生产现状
2、    常见工伤事故分类
3、    危险源的定义、分类等
4、    危险源辨识及评价
    危险源的辨识
    风险的评价
    决定控制方法
现场5S管理
1、    5S的基本概念
2、    没有做好5S可能的损失
3、    5S的内涵、目的和运作的要点
4、    5S活动的七步骤
    收集信息
    机构设置(成立推行小组)
    编制计划(方针、目标、计划、实施的方法和标准)
    宣传教育(教育、宣传造势)
    实施运行
    评估表彰(检查考核、纠正、奖罚)
    制度化&规范化
5、    推行5S的关注点
    推行5S的六大注意点/三大原则
    5S推行过程的优化
    5S与其他管理活动的关系
    推行5S的最大难点

目视管理
1、    目视管理的目的
2、    目视管理的5方面内容
    TOYOTA的看板
    机器
    物料方面
    方法
    测量方面
3、    优秀企业在目视管理方面的做法
第三课：生产计划与物料控制（PMC）
掌握生产计划编制及生产排程的具体方法，提升企业的生产效率
课程大纲
第一章  生产管理基础
    物流模拟
    制造型企业类型与管理结构
    生产管理的内容与程序
 
第二章   如何制定生产计划 
    ERP动态现场模拟
    生产计划种类与拟定方式
    制定生产计划的基础数据
    产能负荷分析与管理
    主生产计划与产销滚动
    如何制定日程计划
    如何实现MTO与MTS生产计划的有机结合
    如何制订JIT环境下的生产计划
    生产管制实施要点
    生产进度管理工具与技巧

第三章 物料管理
    物料管理概述
    如何制定物料需求计划
    采购与外协协同技巧
    库存的来源及原因分析
    如何持续降低库存
    呆废料预防与管理

第四章 生产管理系统改善
    某企业咨询报告分享
    低库存改进客户服务的系统规划
    生产计划与物料控制一体化---APS(先进计划系统)
    如何建立运营管理绩效改进评估体系（财务角度和过程角度）
    考试
 
第四课：全面生产维护（TPM）
掌握成功导入TPM的具体方法、具体步骤和关键点
课程大纲
一、TPM基本理念及推行 

二、精益生产环境下的设备管理
    精益生产回顾
    设备可动率与运转率
    整流化生产下对设备的7大要求
    LCA低成本自动化介绍

三、向零故障挑战 
    故障是什么
    故障的种类
    劣化的种类
    零故障的基本观念
    达到零故障的原则
    零故障5对策与TPM5大支柱
    点检做到位可以零故障

四、设备管理KPI, OEE的应用与改善 
    考核指标的细分与作用
    设备六大损失
    什么是OEE及TEEP
    不同设备效率计算方式
    OEE计算案例
    企业推行OEE方法

五、自主保养活动
    需要实施自主保养的背景
    成为设备专家级从业人员
    TPM自主管理的五大步骤
    现场分组讨论
    实现自主管理的7大方法
    自主管理成果案例分享

六、计划保全活动
    计划保全活动分类
    设备分类评价
    设备维护策略
    计划保全体系的构建
    计划保全活动流程
    故障管理与分析

七、效率化改善活动
    PDCA法介绍
    设备之快速切换SMED
    设备故障之PM分析法
    小组练习

八、TPM案例分享
 
第五课：价值流分析（VSM）
创造不间断的流程，让一切工作服务于创造价值的活动
课程大纲
第一单元：什么是价值流
    价值流的定义
    价值流图的组成和作用
    价值流图的层次

第二单元：精益价值流的核心理念-消除浪费
    精益生产简介
    浪费与增值
    识别生产活动中的七种浪费
练习：讨论我们企业生产过程中存在的主要浪费

第三单元：建立价值流图的四个步骤
    价值流图建立的四个步骤简介
    价值流图析工具介绍

第四单元：价值流当前状态图
    选择要分析的产品并手工绘制当前状态图
    定义并收集相关数据
    绘制当前价值流图

第五单元：价值流未来状态图
    未来状态图规划
    如何使价值流精益
    在现有价值流图基础上绘制未来价值流图

第六单元：价值流改善计划及价值流管理
    制定并实施精益价值流改善计划
    精益价值流改善要点
    精益价值流改善步骤及时间进度表
    精益价值流管理
 
第七单元：实施精益价值流的技术基础
    看板拉动技术-DFT
    均衡化生产技术-Levelling Production
    生产线平衡技术-Line Balance
    工业工厂中的流程改善技术-ECRS
    快速换型技术-SMED    
    精益价值流改进案例;
 
第六课：运用IE技术改善生产效率
通过IE系统方法，不断地改善，找到解决方案，迈向精益
 
课程大纲
一、    什么是工业工程
    什么是工业工程
    工业工程的特点
    工业工程的定位
    工业工程的意识
    在企业中的应用

二、    什么是生产效率
    企业经营的目标
    真效率和假效率

三、    效率改善的方向
    时间都去哪儿了
    认识并利用时间

四、    流线化生产模式
    为什么是“一个流”
    生产线平衡
    平衡率、平衡损失及计算
    利用生产线平衡知识实施效率改善
五、    产能评估的方法
    为什么要做产能评估
    产能评估的方式方法
    秒表时间评估法
    工作抽样（略讲）

六、    制造程序分析与改善
    流程程序分析
    搬运布置分析

七、作业效率分析与改善
    人机作业分析
    联合作业分析
    双手作业分析

八、动作效率分析与改善
    动作经济的原则
    观察和分析动作

九、    工业工程的应用
    先进生产方式简介
    工厂实际案例分享
    合理组织生产使有效产出最大