某德资企业高级SQE面试试题，盼高手来回答

3、管理供应商，确保公司的产品标准能够准确无误的传递给供应商，对供应商来料质量管理，不良品的处理，监督供应商完成不良原因分析，纠正预防措施的落实，跟踪实施效果。督促，协助供应商质量体系的建立和完善，定期对现有供应商质量保证能力进行评估，协同采购、技术生产等相关部门完成新供应商的审核。

4、进料发现，来料进行不良标示隔离，通知供应商进行来厂选别或者批退，发行8D报告，跟踪8D报告。
生产发现，不良溯源，同批次产品确认，召开MRB，采取特采后者退货，发行8D报告，跟踪8D报告。

5、8D 是针对供应商不良产品的质量管理工具，要求供应商针对不良状况，建立跨部门行动小组，分析不良产生及流产的根本原因，采取有针对性的短期和长期纠正预防措施，完成改善。发行8D报告，要求供应商在规定时间内给予回复（一般24小时提交短期纠正措施，1周完成原因分析及长期纠正措施，要求供应商针对不良状况进行横向展开，防止类似产品不良再现），要求供应商提供纠正及预防措施实施的证据，如：更新后的工艺指导书，作业指导书，检查表，新防呆放错治具的照片）如果8D不满意，可以指出不足之处，要求供应商重新回复，8D报告不关闭，等回复符合要求之后在关闭。

6、可以根据供应商的性质，规模，行业地位、采购量以及合作关系，对供应商进行定期的公司内部评审或者现地审核（标准件、垄断性供应商、零时采购或者采购量较小的可以直接公司内部评审），供应商评估主要QCDS四个方面，Q（质量)质量体系完善程度，来料的合格率，8D报告发行及完成数量，C（成本）：价格水平；D(交付）：交期的及时率，S（服务）：不良处理的响应时间，不良改善的配合度及改善的执行力度，工程变更的响应时间。还可以增加T(技术能力，工艺能力）和E(环境）环境管理体系，有害物质管理,危险品管理等。
新供应商导入：成立跨部门的供应商开发小组（采购，质量，技术必要时加上生产和客户）由采购进行前期的供应商开发，寻找目标供应商，进行资质评估，然后质量部门根据需要进行现场审核，在试样阶段，要求新供应商提供相关的资料（材质证明，全尺寸检查报告,样品必要时提供工艺文件，作业指导书，检验指导书)，样品合格后，由制造负责样品试装，完成新品导入流程，样品不合格，退回供应商处，要求供应商提供改善措施。

7、设定供应商的考核KPI，进行定期考核，在定期现场审核时了解供应商自身质量管理体系的执行情况，内审，三方审核的不良内容改善及实施情况，自身质量目标的完成情况。

8、6sigma是质量目标，要求产品的不良率在6sigma水平，3.4PPM，在实施时进行DAMIC，采用统计方法真对目标进行分析找出主要因素进行针对性措施进行改善和优化，确定实施效果后进行标准化控制。 考核供应商的各项质量指标(来料合格率，产线合格率，直通率，终检合格率等，有没有专门的公司内部改善小组，改善活动，取得的成果等。。

9、SPC统计过程控制，主要是8种控制图(计量型4种，计数型4种）主要用于过程控制，CP为样本均值和规格中值重合的情况，计算公式CP=(usl-lsl)/6δ,CPK为不重和情况，CPK=(1-k)CP