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8D

8D 如何写?

8D 报告如何写?
1)写8D报告的基本原则
a)使用简单,正确的语言
   简单,但是能够清晰的说明问题
   不使用缩略语(或给出全称的说明)
b)符合逻辑性
   一步一步的相互印证,没有前后矛盾的说法,也不要从8D里延伸出新的问题出来。
c)目标读者
   外行——在某个项目上没有接受过培训的,不具备相关行业背景知识
   没有技术背景,缺少工程经验的人员
   说白了就是让白痴也看明白
d)多一些“花花草草”的东西
   多放一些图片,比如各种对策实施的证据,过程记录的证据,在线产品验证的证据。
   多采用一些工具,比如鱼骨图,排列图,FTA啊,这样可以唬住一般的客户了
e)兼顾顾客的要求和公司的利益
   了解顾客的心理,在一定程度上去迎合客户的需求,要给客户看出我们很重视这个8D,并且花了很大的精力和财力才采取各项措施。
   对公司明显做不到的改善措施/方法,就没有必要列出,但也可以利用客户来推动内部的持续改善。
   

2)8D方法步骤
   这个不再啰嗦概念方面的东西,写一些我个人的感受。

a)2D问题描述阶段
   必须说明所有客户反馈失效的相关信息,失效描述(外观不良,电性能不良…),退回样品信息(品名,型号,数量,批号)
失效发生的信息(受入检查,整机测试,老化试验,0km,市场…)和具体的失效分析结果。通过FA找到失效的真正问题点也是非常关键的,这个对今后的数据分析和原因分析有很大的帮助。

b)3D遏制行动阶段
   3D通常可以包含以下内容,实施有效的遏制行动来停止问题延续,防止类似不良的产品继续产生并发给客户,可以通过额外/加严的控制(e.g. 100% 全检),将异常信息传达给相关人员,提升其意识和注意,对现有的库存和在线产品进行验证,是否有同样的问题,确认受影响批的生产记录(过程监控的数据(抽样试验的数据,检验数据,测试datalog),合格率数据,过程中不良分类(是否和投诉有关联),前后批次(通常需要3-5批)的合格率数据,不良分类,设备维修记录(异常批没有维修记录,需确认之前一次和之后一次),品种更换记录等)--这些记录的整理非常关键,传说中的Data mining,通过挖掘数据,可能会找到问题的规律。3D中还有一个重要的步骤就是“初始的风险评估”,评估是否需要召回或隔离,以此避免避免更多的可能存在失效产品被使用。

c)4D原因分析阶段
   原因分析我们通常采用5WHY、鱼刺图、FTA的方法,个人觉得这些方法是非常好的,可以找到真正的原因。我最恨的就是一句话两句话的原因。原因分析不清,不管是对8D报告来说还是对问题解决来说,完全失败。
   很多偶发的问题可能是找不到原因的,那么FTA就提供了很好的帮助,通过头脑风暴把大家的意见结合起来,对每个可能性进行排查。这些可能性有的会被推翻,有的会被证实。证实还是证伪通常根据之前的数据分析,历史记录和再现试验来验证(也可以根据你的需求哦,^_^),通常这样的发生率很小案列,最终找不到原因的时候,都是挑一个可能发生的,公司容易改进的(或者确实需要改进的),做为发生原因来回答客户。为了便于客户的理解,我们可以制作一些图片来说明失效的机理,必要时候用动画也是可以的。为了说明模具如何把产品冲偏,用动画或图片的效果要远远好于文字说明。
   需要注意的是,原因分析要和问题描述相吻合,也就是说,这个原因确实可以引起这个现象,然后进行再现试验,再现之后,产品确实出现了和投诉一样的失效模式和现象,这样我们才认可这个原因分析到位了。当然,不合格的产品为什么从公司流出也是需要考量的,比如有的缺陷在测试时候不能筛选,我们以后改善以后如何保证筛选出来。
   还有一点,大厂往往比较在意的,就是系统方面的原因分析,这对汽车工业来说,那是一定需要了。
   Machine –e.g.设备设定,参数没有优化,设备放行的标准,设备的管理维护不足…
   Material –e.g. 材料规范/公差不适宜,受入检查方法不合适,供应商认定有不足…
   Method –e.g. 方法/流程没有优化,混乱的指令,没有定义相关规范和检查项目…
   Man –e.g. 人为错误,无效的培训,违反纪律

   对一些重复发生的问题,客户往往会比较纠结你为什么以前的原因分析没有分析到,这个时候,FTA就起作用了,可以通过FTA的分析把相同的现象引到不相同的原因上,当然,我们也要据理力争,不是所有的缺陷都可以消失或者预防到的,特别是制造过程中。如果做到了没有缺陷、不合格品流出,应该不是什么大问题。想想看,航天工业目前也不能做到零缺陷。我们只能把能想到的,预防起来。

d)5D纠正措施阶段
   几个关键点如下:
     包括针对发生原因/流出原因/系统原因,都是需要采取纠正措施的,另外需要考虑防呆方法的运用,比如人为错误的问题,是否需要增加装置,来保证人即使想出错也不可以。(工人可能会提前打开烘箱,这样产品受热的时间会不够影响性能,但通过增加电子锁,烘箱一定在时间足了以后,自动打开,就可以防呆。)
   纠正措施前后的对比也是必须的,我们看到一些报告中写“加强检验”或“加强控制”等,这个说的是不清楚的,一定要说清楚,加强前是怎么样,加强后怎么样,列个表,既清楚,又符合我之前说的“花花草草”原则。
   纠正措施是否有负面效应?这点需要考虑,同时在报告中,要把执行的时间和责任人,当前对策的执行状态写清楚。同时,在这条里,可以写上采取上述纠正措施后的验证结果或者验证计划(甘特图应该是比较好的工具),当然,也有人写在6D里,我个人觉得只要考虑到这点,就可以了,放D5还是D6,我也没有意见,不知各位高手有和见解。

e)7D预防再发阶段
    一定要考虑横向展开,也就是所谓的fan out,对所有可能产生同样问题的产品/PKG/设备/生产线/工序标准化和展开相关的纠正措施。比如A工序的维修员在修了设备后有一个螺丝忘记拧了,改善措施是建立一套设备维修以后针对设备/产品进行首检的机制,那么我们当然要横向展开到所有的工序所有的设备,同时还考虑到除了维修以后的验证,还有设备突然停机(停电,停气,死机),更换产品品种,长期设备闲置后开启等,这些建立的一整套的检查清单。各种文件的升版也很重要,这个倒不在客户评价你的8D中体现,往往在客户现场审核的时候,找出当时的报告,看看你是否把对策文件化之类,如果一开始没有做好,那也比较麻烦。特别提出,FMEA是一定需要进行评审的,通常也是需要升版相关内容的,比如RPN的重新评价,更新控制措施等。

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千岛晨曦
千岛晨曦

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  • 发布时间: 2017-08-12 11:54
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