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📚 质量速查手册
控制图常数 · AQL 抽样 · 西格玛换算 · 8D · MSA · 标准条款，随手查
分类速查适合老用户翻表；记不住又懒得翻，直接在「AI 智能速查」里把问题打出来，30 秒出答案。查完顺手把活交给对应生成器。
📚 分类速查
🤖 AI 智能速查
📊 SPC 相关
📈 抽样检验
🧮 公式换算
📋 标准条款
🛠 8D 流程
📊 精益与现场
🔤 质量缩写
控制图常数表（X̄-R 图）
| 子组 n | A2 | D3 | D4 | E2 | d2 |
|---|---|---|---|---|---|
| 2 | 1.880 | 0 | 3.267 | 2.660 | 1.128 |
| 3 | 1.023 | 0 | 2.574 | 1.772 | 1.693 |
| 4 | 0.729 | 0 | 2.282 | 1.457 | 2.059 |
| 5 | 0.577 | 0 | 2.114 | 1.290 | 2.326 |
| 6 | 0.483 | 0 | 2.004 | 1.184 | 2.534 |
| 7 | 0.419 | 0.076 | 1.924 | 1.109 | 2.704 |
| 8 | 0.373 | 0.136 | 1.864 | 1.054 | 2.847 |
| 9 | 0.337 | 0.184 | 1.816 | 1.010 | 2.970 |
| 10 | 0.308 | 0.223 | 1.777 | 0.975 | 3.078 |
用得到：控制图 SPC 生成器 →
SPC 判异八大准则
1
单点出界
1 个点落在中心线 ±3σ（控制限）之外 —— 特殊原因变异，优先级最高。
2
连续 9 点同侧
连续 9 点都在中心线同一侧 —— 过程均值可能已偏移。
3
连续 6 点趋势
连续 6 点持续递增或递减 —— 单调漂移（刀具磨损、温度缓变）。
4
连续 14 点交替
连续 14 点上下交替 —— 轮流两台设备/两人，或周期性采集导致。
5
连续 3 点中 2 点超 2σ
连续 3 点中有 2 个落在同一侧 ±2σ 之外 —— 均值偏移早期信号。
6
连续 5 点中 4 点超 1σ
连续 5 点中有 4 个落在同一侧 ±1σ 之外 —— 分布偏离中心。
7
连续 15 点在 1σ 内
连续 15 点都在中心线两侧 ±1σ 内 —— 控制限算错、分层或人为修匀嫌疑。
8
连续 8 点在 1σ 外
连续 8 点都落在中心线两侧 ±1σ 外 —— 两个不同总体（双峰/混合分布）。
用得到：控制图 SPC 生成器 →
控制图选型指南
| 数据类型 | 适用控制图 | 选择要点 |
|---|---|---|
| 计量型 | X̄-R 图 | 子组 n=2~9，组内极差监控分散度，最常用 |
| X̄-s 图 | 子组 n≥10（或组内波动用标准差更稳） | |
| I-MR 图 | 单件/慢速/破坏性测量，n=1 | |
| 计数型 | p 图 | 不合格率，子组大小可变 |
| np 图 | 不合格数，子组大小固定 | |
| c 图 | 缺陷数，样本区域固定（如每平方米/每批） | |
| u 图 | 单位缺陷数，样本区域可变 |
经验法则：计量数据优先用 X̄-R（经济、敏感）；计数数据按"不合格 vs 缺陷、子组是否固定"四选一。
过程能力分级（Cpk）
| Cpk 范围 | 等级 | 判定与处置 |
|---|---|---|
| < 1.0 | 不足 | 不合格率高，过程无法满足规格，必须优先改进 |
| 1.0 – 1.33 | 勉强 | 部分客户（尤其汽车）不接受，需监控并改进 |
| 1.33 – 1.67 | 合格 | 多数行业最低可接受门槛，维持并持续监控 |
| 1.67 – 2.0 | 良好 | 过程充裕，维持即可 |
| ≥ 2.0 | 优秀 | 接近六西格玛水平，标杆维持 |
用得到：正态 CpK 计算器 →
AQL 检验水平
| 水平 | 说明 | 适用 |
|---|---|---|
| 一般 I | 样本少 | 检验成本低、风险容忍高 |
| 一般 II | 样本适中（默认） | 常规抽样，最常用 |
| 一般 III | 样本多 | 对质量敏感、风险厌恶 |
| 特殊 S-1~S-4 | 极小样本 | 破坏性 / 贵重 / 小批量 |
转移规则：连续 5 批中 2 批不接收 → 转加严；生产稳定且历史不合格低 → 转放宽。
样本量字码表（批量 × 水平 → 字码）
| 批量 | S-1 | S-2 | S-3 | S-4 | I | II | III |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 2–8 | A | A | A | A | A | A | B |
| 9–15 | A | A | A | A | A | B | C |
| 16–25 | A | A | B | B | B | C | D |
| 26–50 | A | B | B | C | C | D | E |
| 51–90 | B | B | C | C | C | E | F |
| 91–150 | B | B | C | D | D | F | G |
| 151–280 | B | C | D | E | E | G | H |
| 281–500 | B | C | D | E | F | H | J |
| 501–1200 | C | C | E | F | G | J | K |
| 1201–3200 | C | D | E | G | H | K | L |
| 3201–10000 | C | D | F | G | J | L | M |
| 10001–35000 | C | D | F | H | K | M | N |
| 35000+ | D | E | G | H | L | N | P |
常用抽样方案参考（正常检验）
| AQL | 字码 | 样本 n | Ac | Re |
|---|---|---|---|---|
| 4.0 | H | 50 | 5 | 6 |
| 2.5 | J | 80 | 5 | 6 |
| 1.5 | K | 125 | 5 | 6 |
| 1.0 | J | 80 | 2 | 3 |
| 1.0 | L | 200 | 5 | 6 |
| 0.65 | K | 125 | 2 | 3 |
| 0.65 | L | 200 | 3 | 4 |
Ac=接收数，Re=拒收数；抽查中不合格数 ≤ Ac 接收、≥ Re 拒收。精确 Ac/Re 以抽样方案主表为准；复杂需求用 AI 速查或抽样助手。
用得到：抽样助手 →
西格玛水平 ⇄ DPMO ⇄ Cpk
| 西格玛水平* | DPMO | 近似 Cpk |
|---|---|---|
| 1σ | 691,462 | 0.33 |
| 2σ | 308,537 | 0.67 |
| 3σ | 66,807 | 1.00 |
| 4σ | 6,210 | 1.33 |
| 5σ | 233 | 1.67 |
| 6σ | 3.4 | 2.00 |
* 西格玛水平含 1.5σ 过程漂移（六西格玛惯例）；近似 Cpk = 西格玛水平 ÷ 3。
Cp / Cpk / Pp / Ppk 公式速查
| 指数 | 公式 | 说明 |
|---|---|---|
| Cp | (USL−LSL) / 6σ组内 | 只评分散度，不看中心偏移 |
| Cpk | min[(USL−x̄), (x̄−LSL)] / 3σ组内 | 短期能力，中心偏移后的实际能力 |
| Pp | (USL−LSL) / 6σ总 | 长期性能，用总体标准差 |
| Ppk | min[(USL−x̄), (x̄−LSL)] / 3σ总 | 长期性能，含全部变异源 |
| σ 估算（R 法） | σ = R̄ / d₂ | X̄-R 图用，d₂ 查常数表 |
| σ 估算（s 法） | σ = s̄ / c₄ | X̄-s 图用，c₄ 查常数表 |
记忆点：Cp/Pp 只问"散得多开"；Cpk/Ppk 还问"偏没偏"。Cpk ≤ Cp 恒成立。
用得到：正态 CpK 计算器 →
MSA / GR&R 判定（AIAG）
| %GR&R | 判定 | 处置 |
|---|---|---|
| < 10% | 优秀 | 可接受，可放心用于分析 |
| 10%–30% | 临界 | 视应用重要性、量具成本、维修成本决定，通常可用 |
| > 30% | 不可接受 | 须改进量具或测量系统 |
另看 NDC（可区分类别数）≥ 5；也常用 %Study Var 与 %Tolerance 评价。
用得到：质量速算 →
ISO 9001:2015 条款结构
4
组织环境
理解组织及其环境、相关方需求、确定体系范围。
5
领导作用
最高管理者承诺、质量方针、岗位职责与权限。
6
策划
应对风险与机遇、质量目标及其实现策划。
7
支持
资源、能力、意识、沟通、成文信息（文件化）。
8
运行
8.3 设计开发 · 8.5 生产提供 · 8.6 放行 · 8.7 不合格输出控制。
9
绩效评价
9.1 监视测量（含 SPC 等过程监视）· 9.2 内审 · 9.3 管理评审。
10
改进
10.2 不合格与纠正措施（CAPA）· 10.3 持续改进。
IATF 16949:2016（汽车补充）
8.3
制造过程设计输入
须考虑产品设计输出、产能、成本、特殊特性、FMEA 等。
8.5.6
临时更改管理
对替代过程/设备须有清单、审批、验证与回归原过程的控制。
9.1.1
制造过程监视测量
按控制计划对特殊特性进行 SPC 等过程监视，并保持有效。
8.4
外部供方 / 分供方控制
供应商选择、评价、开发，必要时对下级分供方延伸至现场审核。
常见关联体系
ISO 14001 环境管理 · ISO 45001 职业健康安全 · ISO 17025 检测校准实验室 · ISO 13485 医疗器械 · ISO 27001 信息安全 · ISO 50001 能源管理。注：IATF 16949 仅认证带 ISO 9001 的汽车体系，不能单独替代 9001。
8D 流程速查（D0–D8）
D0
准备与紧急反应（ERA）
确认问题真实，立即围堵保护客户；常见错误：没确认就开 D。输出：问题初判 + 紧急措施。
D1
组建团队
跨职能小组（技术/质量/生产/物流/采购），明确组长。常见错误：只质量单打独斗。输出：队员与职责。
D2
描述问题
5W2H 量化（谁/何/何时/何地/为何/如何/多少）+ 数据照片批次。常见错误：描述含糊"可能、大概"。输出：问题定义。
D3
临时措施（ICA）
围堵在制与已流出品，验证有效且不引入新风险。常见错误：只堵不验证。输出：ICA 与验证记录。
D4
根因分析
5Why/鱼骨图区分根因与流出因，用数据试验验证。常见错误：凭经验"猜测"根因。输出：已验证根因。
D5
选择永久措施
针对已验证根因选 PCA，评估可行性/成本/副作用，多方案比选。常见错误：措施没对准根因。输出：PCA 方案。
D6
实施并验证
落实 PCA，跟踪确认问题彻底解决、无新不良。常见错误：没做长期验证就关闭。输出：有效性证据。
D7
预防再发生
更新 FMEA、控制计划、作业指导书、检验规范与培训，横向展开。常见错误：只修本次不横向推广。输出：体系更新清单。
D8
表彰与关闭
认可团队、标准化成果、归档供追溯。常见错误：跳过表彰影响后续参与度。输出：关闭报告。
用得到：8D 报告生成器 → 鱼骨图生成器 →
七大浪费（TIMWOOD）
| # | 浪费 | 典型场景 |
|---|---|---|
| 1 | Transport 搬运 | 物料绕路、多次转运、叉车来回跑 |
| 2 | Inventory 库存 | 在制品积压、呆滞料、安全库存过高 |
| 3 | Motion 动作 | 弯腰取料、来回走动、找不到工具 |
| 4 | Waiting 等待 | 等人/料/设备/信息，停机待料 |
| 5 | Over-processing 过度加工 | 多余工序、过度检验、超规格加工 |
| 6 | Over-production 过量生产 | 提前/超量生产，掩盖其他浪费 |
| 7 | Defects 缺陷 | 返工返修、报废、客诉处理 |
口诀记忆：搬运、库存、动作、等待、过度加工、过量生产、缺陷（TIMWOOD）。
用得到：价值流图 VSM →
OEE 设备综合效率
| 指标 | 公式 | 说明 |
|---|---|---|
| 可用率 A | 运行时间 / 计划时间 | 扣停机、换型、故障 |
| 性能率 P | 实际产出 × 节拍 / 运行时间 | 扣降速、微停机 |
| 良率 Q | 合格品 / 总产出 | 扣不良、返工 |
| OEE | A × P × Q | 世界级 ≈ 85%（A=90% × P=95% × Q=99%） |
OEE 低于 60% 常见；先抓占比最大的损失项（停机/降速/不良）逐项改善。
用得到：TPM 设备管理 →
SMED 快速换模四步
1
区分内/外部作业
内部（停机才能做：拆装模具）vs 外部（可提前做：找模、预热、备料）。
2
内部→外部转化
尽量把内部作业转为外部：预热、预装、预调整、工具定位。
3
并行与简化
两人同时作业、减少螺栓、快夹替代螺丝、消除调整（用垫片/定位销）。
4
标准化并演练
把最优做法写进作业指导书，反复演练固化，向"一键换型"推进。
Takt 节拍与线平衡
T
Takt = 可用时间 / 客户需求量
例：班次 8h=28,800s，需求 1,200 件 → Takt=24s/件，产线每 24 秒出一件才刚好。
B
线平衡率 = 各工位时间之和 / (瓶颈时间 × 工位数)
目标 ≥ 85%；瓶颈工位决定整线产出，改善优先对准瓶颈。
5S 现场管理步骤
1S
整理（Seiri）
区分要与不要，清除不要物（红牌作战）。
2S
整顿（Seiton）
定位、定容、定量、标识，30 秒取放。
3S
清扫（Seiso）
清扫即点检，边扫边发现漏油、松动、异常。
4S
清洁（Seiketsu）
把 1-3S 标准化、目视化，形成制度。
5S
素养（Shitsuke）
养成遵守标准的习惯，全员持续改善。
用得到：5S 现场管理 →
质量缩写中英对照
| 缩写 | 中文 | 英文 / 含义 |
|---|---|---|
| SPC | 统计过程控制 | Statistical Process Control |
| MSA | 测量系统分析 | Measurement Systems Analysis |
| Gage R&R | 量具重复性与再现性 | Gauge R&R |
| Cpk/Ppk | 过程能力/性能指数 | Process Capability/Performance |
| FMEA | 失效模式与影响分析 | Failure Mode & Effects Analysis |
| APQP | 先期产品质量策划 | Advanced Product Quality Planning |
| PPAP | 生产件批准程序 | Production Part Approval Process |
| CP | 控制计划 | Control Plan |
| DOE | 实验设计 | Design of Experiments |
| OEE | 设备综合效率 | Overall Equipment Effectiveness |
| AQL | 接收质量限 | Acceptable Quality Limit |
| DPMO | 每百万机会缺陷数 | Defects Per Million Opportunities |
| SCAR | 供应商纠正措施要求 | Supplier Corrective Action Request |
| CAPA | 纠正与预防措施 | Corrective And Preventive Action |
| NCR | 不合格报告 | Non-Conformance Report |
| FIFO | 先进先出 | First In First Out |
| PDCA | 计划-实施-检查-处理 | Plan-Do-Check-Act |
| Poka-Yoke | 防错 | Mistake-Proofing |
| CTQ | 关键质量特性 | Critical-To-Quality |
| SIPOC | 供-输-过-输-客 | Supplier-Input-Process-Output-Customer |
| 5S/6S | 现场管理 | 整理·整顿·清扫·清洁·素养（·安全） |
| 6σ | 六西格玛 | Six Sigma（每百万 3.4 缺陷） |
| VOC | 客户之声 | Voice of Customer |
| VSM | 价值流图 | Value Stream Mapping |
| SMED | 快速换模 | Single-Minute Exchange of Die |
| TPM | 全员生产维护 | Total Productive Maintenance |
| KPI | 关键绩效指标 | Key Performance Indicator |
| SOP | 标准作业程序 | Standard Operating Procedure |
| WI | 作业指导书 | Work Instruction |
| NDC | 可区分类别数 | Number of Distinct Categories（≥5） |
| EV/AV/PV | 设备/评价人/零件变异 | Equipment / Appraiser / Part Variation |
| OBA | 开箱检验 | Open Box Audit（出货端抽检） |
| FTA | 故障树分析 | Fault Tree Analysis |
| PPM | 百万分率 | Parts Per Million（=DPMO 近似口径） |
| KANO | 卡诺模型 | 魅力/期望/必备质量分类 |
| HACCP | 危害分析与关键控制点 | Hazard Analysis & Critical Control Points |
| GMP | 良好生产规范 | Good Manufacturing Practice |
| QMS | 质量管理体系 | Quality Management System |
| LPA | 分层过程审核 | Layered Process Audit |
| CQI | 持续质量改进 / 特殊过程评审 | Continuous Quality Improvement（AIAG CQI-x） |
| IATF | 国际汽车工作组 | International Automotive Task Force |
| SIL | 安全完整性等级 | Safety Integrity Level（SIL1-4） |
| MTBF/MTTR | 平均无故障/修复时间 | Mean Time Between Failures / To Repair |
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