FMEA的作用或定位



通过FMEA这个工具方法的应用能确保产品设计和过程设计的质量，减少设计变更，进而缩短开发周期，降低设计变更的损失。但是工具方法只是能帮助或辅助设计人员做好设计，所以FMEA能在设计人员的设计能力基础上帮助设计人员系统地分析和识别风险，进而关注和规避风险，而且能促进设计人员能力的充分发挥和提升。如果应用工具方法不能提升工作质量，不能给工作带来帮助，那么可能是工具方法的认知或应用错误，衡量工具方法是否有价值的主要依据就是工作的实际结果或效果。对工作没有实际帮助的工具方法，要么是工具方法选择不合理，要么是不会有效应用，要么是会应用但是不好好用……



简单说FMEA的作用是能识别和规避设计风险，即便是不能规避的设计风险也能充分识别，也就是说对所有的设计风险都做到 “心里有数”。如果应用了FMEA，但是售后市场的设计问题都不能提前预料，表示FMEA应用不到位，没有起到风险识别的作用。既然知道了风险，最起码知道了要努力的方向，要不然连个重点都找不到，设计能力是很难提升的，这就是通过FMEA将设计能力和设计瓶颈显性化，将知识经验显性化和标准化，提升和加强技术能力的沉淀和传承，降低新员工的培养周期。充分利用已有的知识经验，不再重复地“试错”和“交学费”，对于未知的和需要探索的新领域系统地积累和更新试验数据，分享和利用已有的知识经验，提升研发质量和效率。



如果详细说明FMEA的作用，主要有以下几点：

1、FMEA提供一个分析问题的思路，是一个框架，一个思考模式。这就好像老师教学生写作文一样，提供一个写作文的基本步骤：① 题目（写什么）； ② 写作大纲（构思阶段，分析题目怎么分解和展开，展开到什么程度）；③ 草稿（写出各段落主要内容，如果能力较强的学生可以直接跳过此步骤）；④ 正稿。



像写作一样，同样一件事或一个题材，能否表达得精彩，还要看作者的想象力、表达能力、生活经验、知识积累等。同理，要想设计好一个产品或过程，主要还是发挥设计人员的聪明才智，FMEA这个工具只能提供结构化的格式以帮助思考和分析。如果把FMEA简单地理解为一个表格，那么这个表格就是承载着和记录着整个研发过程。



2、FMEA是风险思维具体应用的工具或方法。风险思维是抽象的，是一种思维习惯，但是对于一般人来讲，可能没有这种习惯，所以通过FMEA这种格式化和结构化的工具，能把抽象的风险思维落实到具体工作中，通过FMEA工具的应用引导思维，帮助分析和思考。



3、FMEA可以起到经验和知识沉淀的作用，也可当做教材使用，而且FMEA这个设计教材是一个固定格式，思路清晰的教材，所以新员工可以通过已有的FMEA学习老员工成熟的设计经验。看以往的FMEA也相当于把别人笔记拿过来去看，就像学生快考试了，但平时没好好听课，看看笔记，学习或复习一下要点。FMEA是知识显性化的一部分。



技术问题解决的越多，产品质量越好，品牌溢价能力越强或品牌附加值越高，但是技术能力是一天天提升和积累起来的，所以经验和知识沉淀很重要。作为管理者怎么评价知识和经验是否沉淀和传承了？通过FMEA就可以知道，因为FMEA能识别风险，能把设计规范/设计标准、经验案例、仿真、试验标准等等工作整合和串联起来，而且随着经验的积累FMEA会动态更新且风险等级逐步降低。



如果知识和经验能被有效沉淀和传承，研发实力就会越来越强，设计问题或设计变更也会越来越少，并且 FMEA内容也会越来越多。如果设计问题越来越多或没少，但是FMEA内容也没有更新和增加，表示经验和知识的沉淀和标准化方面可能存在不足。



4、FMEA可以整体或集中体现设计能力及其薄弱环节，这些就是设计能力不足的地方，也是风险的来源。FMEA怎么体现设计能力？预防控制和探测控制体现的就是设计能力。通俗点说，预防控制说的就是设计是否有把握，靠不靠谱；探测控制说的就是设计的好坏能否发现和探测。综合来说就是设计是否有把握（发生度）？设计得不好能否被发现（探测度）？如果设计有把握，或者虽然设计没把握但是有能力发现，这不就能保证设计质量了吗，既然设计质量能保证，就是设计能力好。



通过FMEA可以知道哪里的设计还存在问题或风险，将研发能力标准化和透明化，这是知识显性化的基础。因为所有的设计要素都要在FMEA中进行分析，基于现有的设计能力和设计经验，证明和证实哪些是成熟的设计，哪些是不成熟有可能存在风险的设计，对存在风险的设计提前进行关注，防止问题发生。



5、由第4条作用可以进一步起到设计能力管理和资源配置管理的作用。即从管理角度识别哪些方面的设计能力需要建立和提升，以及需要配置哪些试验或检测资源。大家可以看一下FMEA有个建议措施栏，有的是写无建议措施，这说明什么，因为设计人员也有搞不定或者说暂时搞不定的，也不是所有的风险都有措施。若都有措施并且有效，那不都是世界第一了吗。但是可能总会有些问题之前没发生过，或者极端条件未考虑到等，有很多未知因素，并且基于技术和经验不能完全确保设计质量，导致设计变更。科学技术总是在进步，一个新的产品总是会慢慢成熟和稳定，所以通过FMEA就可以知道设计能力处于什么水平，FMEA中建议措施这栏可以体现还有哪些技术难题解决不了。



基于现有的设计能力以及设计难题和风险，需要思考怎么配置设计团队，是否需要提升现有设计人员的能力，或者是否需要从外部招聘专业能力强的有经验人员或专家。再细节一点分析就是需要招聘几个专家？哪方面的专家？弥补或解决哪方面的技术瓶颈？这就是资源配置或资源提供。



如果对某一方面技术不太了解，能设计好产品吗？如果设计能力或者技术能力不足，就不能确保产品设计质量。所以说FMEA能体现设计能力，并且也体现了研发管理。



我们不用刻意列一个清单去识别和说明哪方面的设计能力不足，因为FMEA就能体现目前的设计能力，技术瓶颈，也能体现设计上可能的风险。设计能力的提升就体现在FMEA中的风险降低，毕竟科学技术一直在进步，经验一直在积累，尤其是试验方面的数据积累，技术难题总是会被解决的，技术能力总是会提升的，所以FMEA的更新也体现了技术能力的进步或提升。



对于管理者来说，如研究院院长或产品设计部门的负责人等，通过FMEA就可以知道目前团队或个人的设计能力处于什么水平，让领导知道设计能力的瓶颈，可以作为管理决策的输入，对技术薄弱环节倾斜资源，通过制定合适的控制措施以降低问题的发生或流出。衡量设计能力水平的最直接的指标就是设变数量和设变引发的费用，可以通过每一个设计变更或设计问题检查FMEA的真实性和有效性，对比实际发生的设计问题数量或频次是否符合FMEA分析的风险等级。简单点说就是FMEA分析的风险值很低，而且都有措施，也没有技术难题或技术瓶颈，从FMEA的表格填写情况来看设计水平很高，但是实际发生了很多设计问题，表示FMEA的有效性或者真实性存在问题，FMEA这个工具没有应用好。



如果再进一步分析FMEA的有效性，可以从以下两方面分析：

① 影响设计质量的因素是否识别完整，是否有未被识别出的未知因素；

② 设计特性的设计值是否最佳；



总结一下就是：把未知变已知，把已知变最佳。比如说一个设计特性或者一个尺寸，影响哪些功能？或者说一个功能受哪些设计原因影响？一个设计尺寸可能影响一项功能，也可能影响两项功能，如果不了解某个设计特性影响哪些功能，不了解具体的使用环境和条件，如何能设计好产品？这就是所谓的未知因素。



举个案例，汽车行业有好多知名供应商都是世界500强的公司，有一定的技术实力，如果没有基础的技术能力，即便出质量问题了，都分析不出来是什么原因，说不清是供应商的问题还是自己公司的问题，因为你可能都不知道供应商的这个零部件影响公司总成产品的什么功能，在这种情况下公司的合理权益都没法有效维护。



6、FMEA的名称是潜在失效模式及其后果分析，顾名思义，FMEA可以用来分析和识别风险，而且是系统地分析和识别风险，或者是能暴露风险，甚至是评估风险等级，和风险的优先解决顺序，需注意的是，FMEA工具本身不能直接解决风险，但是可以促进问题解决，因为风险的规避和解决主要还是要靠技术能力,不能解决问题和规避风险不代表FMEA不重要，因为规避风险的第一步是识别风险，识别风险后会促进问题的解决。



为了确保设计的最优，需要在FMEA中应用多方案原则，可以在设计评审时进行多方案对比，综合评估质量、成本、风险等因素进行选择。



7、FMEA能把整个研发过程及其相关的事情串联起来，把和设计相关的要素整合到一起，以达到整体或全面分析的作用，进而起到管理的作用，相当于是一个平台，整合了和设计相关的事情，并把焦点聚焦于风险。比如FMEA填写的过程中涉及顾客需求分析、产品使用环境分析、设计规范/标准、试验标准、标杆分析研究、经验案例库、设计评审、仿真验证、样件试验、耐久性或可靠性试验等工作，并把这些工作形成一个彼此协同和作用的系统，以达到分析和识别风险的目的。



FMEA中的预防控制会将成熟的设计规范、设计经验、以往问题和案例、标杆分析和对比等方法连接起来，探测控制会将试验策划、试验规范、试验标准、试验数据等连接起来，通过这些连接形成各个工作的协同，同时这也是设计经验和设计能力显现化直观的体现。



8、FMEA可缩短设计和开发周期，减少设计和开发成本。因为FMEA能提前识别风险并进行预防，减少设计更改，所以能缩短开发周期和减少设计变更的损失。



比如FMEA会综合预防控制和探测控制将成熟的设计规范及试验规范等连接起来，系统策划，充分利用已有成熟的知识和经验，重点关注和预防技术的薄弱环节，并能持续积累和更新相关经验和数据，进而可减少调整次数和试验频次，达到缩短开发周期，减少开发成本的效果

看了一下楼主推荐的公众号相关文章，很接地气，充满了自己独到的理解和理念。
 
管理过上千家供应商，可以说95%的公司的FMEA都是给客户提交PPAP一个人糊弄出来的一纸文件而已。
我看了我们公司去年全年全球各个事业部的上百个8D，顶多写个Lesson Learn更新个指导书，最后没有一个落实到FMEA里的。
实际我一直有一个疑惑就是，PFMEA到底能不能涵盖零件和设备的FMEA，DFMEA和PFMEA之间到底如何避免灰色地带。
好几个供应商的8D最后归结于设备维护保养频率不到位，没想到这个设备备件坏了会损坏产品，没想到检查更换，这到底是谁的错？为什么制程的风险不能考虑设备的风险？
还有好几个供应商的8D写的是被他们子供应商给坑了（比如子供应商送错料，镀层不结实，产品有毛边），最后自己制程探测度为0，全部一路漏到客户那里，为什么制程的风险不能考虑零件的风险？
还有几个供应商的8D写的是当时没想到要用更好的设备，更好的工艺，更好的产品结构，然而FMEA还是没有任何更新。
把FMEA割裂开的结果就是灰色三不管地带给客户造成了巨大的困扰，公司各个部门之间各扫门前雪，研发自己拍脑袋编DFMEA，工艺、工程自己拍脑袋编PFMEA，SQE自己胡乱审阅供应商的PFMEA，设备从来不觉得有必要去做EFMEA，最后倒霉的永远是客户。
大部分公司没有Lesson Learn经验教训库，没有相关流程制度，无法把这些和FMEA有效连接。