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最近面试SQE工程师或者IQC工程师的问题总结
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大家好!我先自我介绍一下职业生涯,学的专业是电子;是中专毕业,学历低找高工资工作很头疼。要求大专的都不敢投简历。所以职业开始也很悲催,从电子维修工——IQC技术员——IQC组长——SQE见习工程师到SQE工程师,目前在找工作,这几天面试的公司也有五六个,我昨晚对面试时的问题做了个总结,供同行们参考。备注:我投的职位就两个,SQE工程师和IQC工程师。很多时候面试时第一句都是请你先自我介绍一下自己。所以请同行们面试前对着镜子做做功课。下面是具体问题。


原材料方面:
第一:塑料的原材料有哪些?塑料的生产工艺了解吗?塑料的检验方法知道吗?塑料的检验工具有哪些
?塑料的缺陷有哪些?塑料的可靠性试验有哪些?塑料的外表处理工艺有哪些?
 
第二:五金的原材料有哪些?五金的生产工艺了解吗?五金的检验方法知道吗?五金的检验工具有哪些?
五金的缺陷有哪些?五金的可靠性试验有哪些?五金的外表处理工艺有哪些?
 
第三:包材的原材料有哪些?包材的生产工艺知道吗?包材的检验方法有哪些?包材的检验工具有哪些
?包材的缺陷有哪些?包材的可靠性试验有哪些?包材的外表处理工艺有哪些?
 
第四:电子料都有哪些?常用的电子料检验方法知道吗?比如电阻电容电机LED,电子料检验工具有哪些?电
子料的缺陷有哪些?开关电源原理知道吗?

ROSH方面:
       ROSH是指哪几种有害物质?而且有害物质的标准分别是多少?ROSH测试仪如何使用?
IQC方面:
       IQC工作流程是什么?IQC抽样工具是什么?会制作五金电子塑胶包材的SIP吗?IQC漏检物料到产线造成异常怎么处理?IQC检验的标
准依据有哪些?IQC承认书样品如何管理?IQC都使用哪些表单和标签?IQC的绩效考核如何设置?ERP系统会使用吗?

ISO方面:
什么是ISO,ISO都有哪些?ISO9000系列最新版是哪个?哪年哪月正式发布的?ISO14000是什么?ISO的精髓是什么?8项原则是什么?

供应商方面:
         怎么样才能做好SQE?如何审核/稽核供应商?如何对差的供应商进行辅导?管理供应商需要给

自己公司出具哪些报告?如何导入新的供应商?导入新供应商的流程是什么?你有自己管理供应商的方

法吗?你管理供应商有成功的案例吗?如何对供应商进行评比?如何对供应商进行月审?对于屡次不改

的供应商你该如何处理?

品质工具方面:
       5S、5M1E、5W2H、QC七大手法、PDCA、品质五大工具SPC、FMEA、PPAP、MSA、APQP/CP、这些都

是指的什么?会具体使用SPC吗?如何使用?QC七大手法都会使用吗?使用频率最高的是哪几个?
 
以上就是我总结的面试问题,可能还有没想到的,问题太多了,就先写到这里吧。
10 回答 9518 浏览 2017-03-18
(ISO 9001/ISO 14001/ISO 45001)内审员4天 5000元查看 ›
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面试官提的有些问题的水平一般,应该还要问更活一点的问题。
比如,现在遇到一批材料,经过IQC检验合格,在产线用到一半发现问题,已经生产出了批量性不良的半成品,生产订单的交期非常紧急,作为SQE,你的行动计划是什么?能背下来流程,并不代表应聘者真正理解了流程的精髓。
 
然后要顶一下有个坛友回的,我知道ISO最新版是哪年哪月发布的有个毛用?我能背下来8项原则又有个毛用?
我要是面试官就会问,8项原则里面你体会最深的是哪一条?为什么?
 
2017-03-22 12:29
开心小Q: 我想问一下您说的那个行动计划应该是什么 这种现象我们这边也发生过 怎么做才是最好的呢 期待答复
zm898: @497961: 第一要务是立刻识别根本原因,分为供应商责任和非供应商的责任。这个分析通常应该是PE牵头主导,QE/SQE/RD协助。 如果是供应商责任,也就是直接证据显示原材料不符合图纸要求。 - 立刻反馈供应商,让其识别影响范围,有没有涉及到供应商库存/供应商在制品/运输中材料/本司已接受的过IQC和未过IQC的材料等等,根据影响范围采取隔离措施。 - 了解供应商有无OK品库存可做换货。 - 让产线QE/PE主导分析已生产出的不良品是否可以返工或让步接受,以满足订单交期? - 如果不可返工或让步接受,需要重新生产该订单,SQE要全力配合让供应商尽快提供OK原材料。可能是让这个供应商提供原材料OK品库存换货,也可能是调动其他供应商的库存,也可能要让此供应商紧急加班加点生产出OK品用以换货,等等视实际情况而定。 如果以上所有努力都做过了,还是无法满足紧急订单的交期,那该背的锅就要背。 - 要求供应商出具8D报告 - 主导调查为何原材料缺陷没有被在IQC探测出来,检验方法不一致?抽样方案不合理?图纸版本未及时更新?or其他原因? 如果不是供应商责任,比如是原材料图纸公差设计不合理,尺寸分布到图纸公差上限就会出装配问题。SQE要配合与供应商沟通,有无尺寸分布在下限的库存原材料可以使用,能否供应商内部分选一下?如果没有库存,能否临时调整加工工艺,尽快生产出尺寸分布在中下限的原材料,以满足目前本司紧急订单的需求。按标准变更流程改图纸来不及,就走个临时的。 一扯就扯多了。 如果此供应商不配合,那又该怎么办?又涉及到供应商管理的问题,扯太远了。 总之,流程要会灵活应用,反应要迅速,思路要清晰。一切决定要基于风险评估。 老板喜欢识大局的,工程师不应该只会死板地按流程走。 个人观点,仅供参考,欢迎讨论。
艾斯Q一: 现日产供应商,日产过来审核有个比较有意思的考察就是类似这种,临时出个题,设定时间,看我们的快速反应和流程的正确性。 这个题我来做的话:首先是确认问题,根据问题现状和初步的批次分析,确定风险大小和范围; 然后通知客户(这一步是政治正确,实际上会基于风险大小可能不会通知); 然后是基于客户认可的临时措施,返工返修,或者追溯全部更换; 再就是永久整改措施; 主脉络是这些,但是细分到各个部门实际上事情非常多 比如返工返修的技术认可怎么做,怎么验证; 追溯这一块单独拧出来也可以当作一个考题; 如果暂时没有合格件,可能会涉及到紧急的技术变更或者新供应商开发; 涉及到变更又是一大课题,展开又有很多; 客户出题会比较刁钻,挖了很多坑,任何一环节不符合流程就会被扣分。
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