本帖最后由 小编H 于 2011-10-17 13:52 编辑

今年四月换了工作，进了一家具厂，做QE。公司今年刚通过9000体系认证，我感觉里面水分很大，因为很多程序文件和作业指导书都没有，现场的质量记录基本没有做。记得第一次做工程审核的时候，5S做得非常差，合格品与不良品没有标识区分。半成品随意乱放。记录报表基本没有，自检效果很差。设备点检基本不做。审核的问题照片拍了一大堆，做了PPT报告，在会议上按照惯例宣导一下，要求班组长加强整改力度。月底做品质报告时，发现非原料原因委办的板件非常之多，劣质成本太大了。我来之前，工程审核已经开展了6个月了，可是车间的改善像蜗牛般地前行，我们经理也受不了。质检部开会的时候，向我们提出采取有效的措施，来改变现状。我提议制定一个针对员工的培训办法。然后再对各班组长进行考核，每天公布。经理同意并让我制定出具体方案。

目前我们公司的现状是：
1.产线员工的流失率高，每天都有人离职和报到，造成了熟练工少，质量意识普遍低。
2.员工的工资是计件的，造成了员工只管产量不顾质量的现象，甚至明知道有问题的产品还包装出货。
3.每个月的客诉非常多，我们的经理压力很大。
4.生产班组长和巡检的工作就像无头的苍蝇，瞎忙。

我制定培训和考核的目的就是希望调动他们的积极性，更有目的地去关注质量问题。培训办法是这样的，先制定了一份培训流转表，新员工入职，先由班组长进行5S，安全和作业标准的培训和考核，合格后签字确认，然后巡检进行检验标准和自检内容的培训并考核签字确认，这是一个很简单的流程，可是最终没有推下去，班组长反应很大，平时忙订单和交期的事，没有时间，产线的老大也默许了他们的意见，最后不了了之。巡检很乐意做这件事，我发现了巡检积极的一面后，就把考核办法推了出来，经过经理和生产总监的审核，最终决定先试行3个月。具体的方案是：根据巡检的稽核报表反馈的人、机、料、法、环、测等方面的问题点进行扣分，根据质检组长和经理巡视车间发现的问题点进行扣分，根据委办的板件进行扣分，发生重大质量异常进行扣分。如果有好的改善方案和通过自检拦截到批量不良品的给予加分。以上的各项分值就不明说了。每个月开始的时候，每个班组长有1000分，每天在公告栏进行得分公示，月底根据得分排名进行奖惩。刚开始的大家都满不在乎的，依然我行我素，随着一天天分数的公布，得分低的班组开始紧张了，经常跑来问扣分的具体内容，并保证一定改善。在月底的员工大会上进行了奖惩之后，第二个月一开始，班组长的工作方式有了明显有了改善，对员工的教育和培训也更加积极主动了。同时我们的巡检也从以前发现问题记录下来就结束的工作方式，变成了现在发现问题，分析问题并要求产线解决问题，同时追踪改善效果的工作方式。工作能力得到了很大的提高。

虽然取得了一点成绩，但是质量的路长远曲折，我希望质量意识在我们公司的每个员工的心中，生根发芽。

质量是全员全过程综合工作的结果，写的挺好