1.制定目的：
确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
2.适用范围：
本检验规范适用我司塑胶件产品检验作业。
3.权责单位：
本检验规范由品管单位制定，事业部总经理核准后发行;
所制定之规格，如有修改时，须经原制定单位同意后修改之。
4.应用文件：
MIL-STD-105E II 抽样计划表（国家标准GB2828-87一般检查水平II）、工程图纸、工程样板。
5.检验标准:
1、MIL-STD-105E II表（国家标准GB2828-87一般检查水平II），正常检验、单次抽样计划，AQL订定为 CRI=0 、MAJ=0.65 、MIN=1.5。
2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。
6.定义
6.1缺点分类：****
a.严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。
b.主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。
c.次要缺陷（MIN）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。
6.2塑胶不良描述：
6.2.1、异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
6.2.2、气纹：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹。
6.2.3、缩水：材料冷却收缩造成的表面下陷。
6.2.4、水纹：射胶时留在产品表面的水波浪的纹路。
6.2.5、拉伤：开模时分模面或皮纹拖拉产品表面造成的划痕。
6.2.6、变形：产品出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。
6.2.7、顶白：颜色泛白，常出现在顶出的位置。
6.2.8、烧焦：塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时碳化发黑。
6.2.9、塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
6.210、熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。
6.2.11、缺料：产品某个部位不饱满
6.2.12、混色：由于内应力，在产品表面产生与产品本色不同的颜色。
6.2.13、滋边（毛刺）：由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料。
6.2.14、封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。
6.2.15、断裂：塑料理局部断开后的缺陷
6.2.16、拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。
6.2.17、油污（油痕）：由于种种原因，在产品表面留下的痕迹（包括脱模式剂），使该部位发光并带有流动样
6.2.18、气泡：透明产品内部形成的在中空。
6.2.19、划痕：由于硬物摩擦而造成的塑胶件表面线形痕迹。


6.3喷涂件不良描述：
6.3.1、漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。
6.3.2、垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。
6.3.3、皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。
6.3.4、分界线不清： 一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。
6.3.5、针孔：由于喷涂产生的气泡破裂，产生的小孔。
6.3.6、露底：该喷没喷的部位称露底。
6.3.7、虚喷：涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位。
6.3.8、喷花：涂膜厚度不均匀的部位。
6.3.9、杂物：涂膜表面因杂点,毛尘引起凹凸点。
6.3.10、泛白：涂膜表面呈气雾状。
6.3.11、污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。
6.3.12、颗粒（尘点）：在喷涂件表面上附着的细小颗粒。
6.3.13、剥落：在喷涂层表面出现的喷涂层脱落现象。
6.3.14、划痕：在喷涂层表面有线状划伤现象。
6.3.15、色差：喷涂层出现与标准色板或客户封样件的颜色差异
6.3.16、龟裂：喷涂层表面有裂纹现象
6.3.17、光泽差异：喷涂层表面光泽度不在标准样品的光泽度内。
7.检验内容：
7.1检验条件：
1、 检验环境光源：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500 mm～550mm ，（照度达500 Lux～550Lux）
2、 被检物表面与眼睛距离：300~350mm
3、 视线与被检物表面角度： 45 ±15°
4、 检验时间：≦12s
5、 检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲
7.2、外观尺寸及尺寸的配合的检验方法：
严格按照工程图纸，用卡尺、工具显微镜或投影仪量测产品的关键尺寸，当非关键尺寸有特殊要求时也要量测。
7.3轻重不良的区分
　　 关于塑件及喷涂件的外观A、 B、 C面检验的方法:
A面：在正常的产品操作中可见的表面。如：产品的上盖、前端及接口处
B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。如：产品的侧面
C面：指产品结构的非外露面。如：产品的内表面及内表面的结构件
说明：1、接受的水平是基于表面工艺和表面分类的基础上的。这种标准应用于每个独立的表面上。当缺陷位于产品的LOGO、产品名称或图标的40mm内时，应重新审核决定此是否达到了影响标识、产品名称或图标的程度。
2、在实际执行时依照检验标准的条款或参照产品的封样
7.4喷涂层附着力检验
在喷涂层表面用刀片划行距和列距都为1mm的方格，共为10行10列，刚好划破喷涂层，然后用3M胶纸贴实于此面上，等待1分钟时间，然后成45度角快速撕开，喷涂层不得脱落。
7.5喷涂层硬度检验
用HB铅笔，不削尖利，以一般手写力度与测试面成45度在喷涂层面上行一次，然后用无尘布沾水擦净后观察，其表面只许有轻微的划痕，不可划破、露底。
7.6文字、图案的印刷检验
1、 颜色 依照工程部提供的颜色样板
2、 位置 依照图纸面的要求，无偏斜、模糊、重影、针孔、缺边等缺陷。
3、 内容 依照工程图纸面要求
4、 附着力 ①、用3M胶纸贴实于印刷表面，等待1分钟时间，然后成45度角快速撕开，不得脱落。
②、使用无尘布沾取适当的工业酒精，在其表面来回往返擦拭20次，不得模糊、退色。

塑料件外观检验标准
序号不良项目检测面A检测面B检测面C
1点 缺 陷 及 颗 粒同色点D≤0.15mm；N≤1；D≤0.15mm；N≤1以不影响装配为原则
D≤0.1mm；N≤2（且DS≥10cm）D≤0.1mm；N≤2（且DS≥10cm）
异色点D≤0.1mm； N≤1D≤0.1mm；N≤1
D≤0.15mm；N≤2（且DS≥10cm）
2硬划痕（碰伤）不允许D≤0.1mm；N≤1；W≤0.5mm
3细划痕W≤0.1mm；L≤1mm；N≤1W≤0.1mm；L≤3mm；N≤1
4披锋不允许
5缩水夹水纹开裂参照限度样品
6边拖花参照限度样品
7翘曲参照图纸要求
8色差参照限度样品
9顶白/顶高不允许
10填充不足不允许
11银条/流纹不允许
12烧焦不允许
D—直径 W—宽度 H—高度 L—长度 N—个数 DS—距离



喷涂件外观检查要求如下表：

序号不良项目检测面A检测面B检测面C
1点缺陷及颗粒同色点D≤0.15mm；N≤1D≤0.15mm；N≤1以不影响装配为原则
D≤0.1mm；N≤2（且DS≥10cm）D≤0.1mm；N≤2（且DS≥10cm）
异色点D≤0.15mm； N≤1D≤0.15mm； N≤1
D≤0.1mm；N≤2（且DS≥10cm）D≤0.1mm；N≤2（且DS≥10cm）
2硬划痕（碰伤）不允许D≤0.1mm；N≤1；W≤0.5mm
3细划痕W≤0.1mm；L≤1mm；N≤1W≤0.1mm；L≤3mm；N≤1
4披锋不允许
5纤维状毛絮W≤0.1mm L≤1mm N≤1W≤0.1mm L≤2mm N≤2（且DS≥15mm）
6缩水参照限度样品
7夹水纹开裂参照限度样品
8飞油不允许
9积油按限度样板接收
11色差按标准色板或上下限度样品
12光泽度参照样板
13透底不允许
14剥落不允许
15桔纹不允许
16喷油暴裂不允许
17阴影不允许
18不可去除手指印及油渍不允许

我不认同这个观点，其实PCBA，PCB，电子器件，五金件等稳定性很高，一旦量产，就不会出现问题，也容易被检出来。但塑胶件是最容易产生变异的，稳定性也不好，上线后最容易出问题的也是塑胶件了。一般来说，其它物料都可以按特殊抽样，但塑胶件特殊抽样会死得很惨。。。

我最近在推行一些QCC的活动，都是针对塑胶件的。