相信说起2S大家可能觉得我有点俗，因为现在很多工厂都做6S、7S、8S甚至10S了，为什么我今天要来写写这人简单的2S呢？原因在于分享一下如何对发现的2S问题进行改善！

今天我们对了星期所检查所发现的2S问题点进行检讨，当然是在我的推动下，生产线做了改善后的图片，但是我们在检讨的过程中才清楚的认识到我们做得太肤浅了，如叉车放到通道中间的这个问题吧，改善前的图片当然就是叉车放在通道中间，改善后的图片是什么呢？就是通道通了没有看见叉车了，我们细想一下这个问题能够真正的解决吗？只要动一点点脑筋就知道，这个问题没有解决，因为我们没有分析这个叉车为什么会放在通道中间?如果我们只是做把叉车拉走这人动作，相信过不了多久这个叉车又会被拉到通道中间，那么怎么样才能更好的解决这个问题呢？

首先我们对叉车放在通道中间进行原因进行分析,是谁把叉车放在通道中间的？是配料员；他为什么会把叉车放在通道中间？因为他没留意，疏忽了；他为什么会疏忽？因为…………！可能答不出来了；那我们换过来问一下，他如果不疏忽的话他会把叉车放在哪里？会放在…………！又答不出来了！其实这时候原因已经出来了，因为生产线根本就没有告诉配料员叉车不用时放在哪里，所以他会疏忽，他也就不知道怎么入，如果你批评他他可能也搞不清楚以后到底怎么做，只知道这次叉车不要放到通道中间了。

那么我们到底应该怎么做怎么改善呢？我们首先要找出放叉车的合适的区域，并做好标示，同时也要对使用叉车的同事进行培训，让所有人都知道叉车不用是应该放在哪里？然后对其进行监督，发现后进行改善，一直坚持下去，这样我想才能真正的做到改善。

同时放叉车的位置并不表示一定是空的位置，可以是卡板下面也行，这根据每个工厂车间的面积来自己定，但一定是要做好标示和培训然后都长期跟进，行成习惯！

以上就是我分享的2S改善案例，延伸到工作中，所有的问题我们都采用这用方式去进行分析，相信我们的管理水平一定会得到提升的！

在我们公司，台面上任何一件东西都必须标识规范的放置区域；即便如此，员工作业过程中仍有没有按标识放置的现象，靠管理人员监督一直执行下去。习惯成自然，好习惯一样，坏习惯也如此。