这个问题相信大部分的制造工厂都存在,只是不知有没有人去思考过?

多数情况下,final test是由OQC执行的,OQC的工作职责一般也就是,抽查产品外观,性能,标识等,或许也会顺带查一下数量,检查一下包装.这也是我们通常所说的QA,我们也许会将OQC的检验报告提交给顾客,证明我们的质量是被保证的.

但是,在OQC之前这些产品绝大多数都是经过了100%检验,无论是外观还是性能.那么,为什么OQC还要再次抽查,难道100%检验发现不了的问题,在人员素质,检验设备一致的条件下,抽检会发现吗? 根据统计学原理,这是没可能的.

当然,偶尔我们真的会在OQC抽检中发现了不良,于是乎,退货,返工,重检,复查,...,一系列的预定动作顺序执行.计算"OQC月PPM"((当月总检出不良数/当月OQC总抽样数)*1,000,000)时,发现数值还是极小的,于是这次事件也会被当作一个偶然事件,逐渐将其淡忘,因为我们知道即使100%检验也不是100%可靠的,这个PPM数值可能还是符合我们的期望的.

那么我们为什么会用可靠性更低的抽检去验证已经经过100%检验的产品呢?难道仅仅是为了给顾客提供一份抽样报告,或是说其实根本不必做这多此一举的抽检呢?

这个问题问得太好了，建议加分！

其实，这是因为公司对产品的设计，生产过程的品质控制没有信心所造成的。如对此有充分的信心，可以不用QA抽检直接出货，就像很多日资企业所做的一样！这里有日资企业的GGMM，不妨发表一下意见。当然，取消QA抽检的前提是所有的缺陷已得到预防和/或控制。

所以我们要做DFSS（DESIGN FOR SIX SIGMA）和PFSS（PROCESS FOR SIX SIGMA）。