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好久没有来到这里了。今天来看看 ,顺便罗嗦两句这个刚刚被顶起来的帖子。

说句不客气的话,不知道楼主是什么职位,如果是IQC主管或工程师,实在就太不称职了,因为这个问题你早该自己解决掉,而不该出现到“老总就找你们谈话”的地步。

1、你们检测... 显示全部 »
好久没有来到这里了。今天来看看 ,顺便罗嗦两句这个刚刚被顶起来的帖子。

说句不客气的话,不知道楼主是什么职位,如果是IQC主管或工程师,实在就太不称职了,因为这个问题你早该自己解决掉,而不该出现到“老总就找你们谈话”的地步。

1、你们检测不合格,供应商却认为合格。请问:你们是检验哪一项参数?检验依据说是国标,请问是国标的哪项参考要求?检测方法是什么?同样,供应商是如何检验的,参考要求呢? 如果你不知道,请了解清楚,是谁错了。
2、喇叭已经来料,请问是否有技术部门确认的样品及产品规格书?如果没有,是技术部门的失职,你们应该首先找技术部门要到这些,否则谈何检验?如果有,那么在产品规格书中,作为喇叭,功率检验试验的项目应有规定,如果有遗漏,应该与技术部门确认,该参数是否在本公司产品中重要,如果重要,必须更正产品规格书,如果对产品性能影响小,可以根据情况参考国标等标准,确定是否需要检测及如何检测(当然,该产品规格书不应低于国家行业相关标准)
因为产品规格书是供应商提供给技术部门认可的,所以也就是他们能够保证自己产品所达到的水准,按照其要求检验,不应该出现标准偏差,除非检验错误。

另外根据你说的你们公司采购及开发部门人员对于此事的情况反应。他们对品质IQC的工作是十分的不认可。这点需要你们IQC的努力。
九五一

九五一 回答了问题 • 2013-09-29 13:49 • 27 个回复 不感兴趣

IQC,IPQC,OQC哪个重要?

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首先需要对楼主说一点很重要的东西: 几乎所有的问题都应该有一个它存在的环境,脱离了它的环境,这个问题就无法解答,也就不能成之为问题。

不同的公司,需要重点控制的方向和阶段是不同的。有这样的问题可能是你所接触的行业相对来说少一些。直接给你举几例子:

一般... 显示全部 »
首先需要对楼主说一点很重要的东西: 几乎所有的问题都应该有一个它存在的环境,脱离了它的环境,这个问题就无法解答,也就不能成之为问题。

不同的公司,需要重点控制的方向和阶段是不同的。有这样的问题可能是你所接触的行业相对来说少一些。直接给你举几例子:

一般来说,钣金公司他们的过程控制很重要。很少出现因来料不良导致的问题
一般来说,主机厂很少有来料检验这一环节,他们是测试每一个系统,然后到整机做测试,相当于终检。
很多组装小设备的工厂,有几千颗料,他们的来料控制很重要,其实相当于供应商控制。
不过说实话,如果与公司合作的供应商都是顶级公司,你也不需要加大人力去搞IQC。
不同公司,不同规模,不同的合作伙伴,不同的企业经营方式等等,任何一个因素都有可能成为质量控制的主要环境。
明月如水

明月如水 回答了问题 • 2014-05-20 21:02 • 42 个回复 不感兴趣

公司能否取消IQC这个岗位?

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我见过好几家公司都没有设立IQC,其做法为:
1,供应商的预选和放行有很严格的流程;
2,新产品样件有严格的论证流程和标准;
3,供应链的管理比较系统;
4,供应商能力整体较强,选择供应商时采购成本不是首选条件,考虑综合综合成本(物流、质量、技术、管理);
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我见过好几家公司都没有设立IQC,其做法为:
1,供应商的预选和放行有很严格的流程;
2,新产品样件有严格的论证流程和标准;
3,供应链的管理比较系统;
4,供应商能力整体较强,选择供应商时采购成本不是首选条件,考虑综合综合成本(物流、质量、技术、管理);
5,有健全的应急预案(包括补货流程);
6,产线人员能力强,遇不合格品时,能修就修(修后通知采购要求供应商付相应费用),不能修就放在不合格品区域,运行不合格品管理流程由质量工程师进行处理。
公司一年产值几十个亿,在公司现场没见到有多少来料不合格品,公司运行也很正常。

8年前我在一家公司接手供应商质量管理的时候,当时给供应商的质量合格率定的是98%(这个是指标,而不是实际已经达到的),经过几年的努力,供应商质量合格率提升到99.9%,且接近80%的来料免检,而来料流到产线的总不良品低于100PPM。
综上,IQC可以被取消。说句实话,如果产品生产周期缩短到一定的时候(特别是市场竞争激烈时),公司可能已经不再允许IQC的检验时间和材料到厂才发现不良的现象。
来料一旦经过IQC,其物流时间会耽误半天以上(这已经是管理相当不错的公司了,因为有收货-->检验-->入库--->出库这些流程要运行),如果客户要求的交期只有几天,这半天就会显得非常重要了。如果材料还总不合格,那就只有增加库存量(预防不良品影响交期,只能打出富余量,其实这个富余量只是拍脑门定的)。
2254112

2254112 回答了问题 • 2016-07-15 13:54 • 17 个回复 不感兴趣

质量需要负责来料异常的整改吗?

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人人不前进一步理论(原地踏步、楼梯式步步高升)
 
当年刚做质量管理的时候,面对数十家的供应商,每月成百上千笔的交货量,经常也遇到供应商这样那样的问题,到底谁来处理一直困扰着我?也发帖求助论坛的各位前辈,大神。
 
一转眼,10年快过去了,问题点的处理修炼已有... 显示全部 »
人人不前进一步理论(原地踏步、楼梯式步步高升)
 
当年刚做质量管理的时候,面对数十家的供应商,每月成百上千笔的交货量,经常也遇到供应商这样那样的问题,到底谁来处理一直困扰着我?也发帖求助论坛的各位前辈,大神。
 
一转眼,10年快过去了,问题点的处理修炼已有小成,这类问题已经不再困扰我了。
 
其实说到底还是做人做事的问题。如我的回复理论。
 
立场不同,对待问题处理的方式也不同,今天你作为质量人员,之所以认为应该退货,供应商返工处理,那是因为你站在质量人的立场。你还只是一个承办,你也不需要想太多,报告你的领导吧。
 
站在采购的立场,我采购了产品回来,事前如果质量单位已介入了基准制定,样件签订,供应商有非常明确的基准,认真落实的检验,制程能力OK,那为什么今天回来的东西你质量人员要判定不良,退货?根本原因就是前期质量策划不足。所以由质量人员负责供应商管理的介入处理,最为合理。
 
站在生产者的立场,如果坚守三不原则,没有东西,没有合格品我就不生产。
 
站在业务的立场,没有产品我就不出货。
 
站在财务的立场,我就不对账,不收钱。
 
站在老板的立场,我们公司或者工厂可以关门,回家了。
 
这就是我阐述人人不前进一步理论。
 
 
事前怎么处理最为合理呢?
 
如果有充裕的时间,坚持退回厂商并派员至厂商监督返工,做好品质界定判定工作,确保回厂不会再被判NG。
 
如果时间紧张,供应商可以配合派员来厂返工,质量人员也要做好监工与统计
 
如果供应商无法派员,内部就应该协调质量部门的检验人员或者生产部门员工,或者公司内部其他部门闲置人员一同配合处理返工,质量人员同时也要肩负起监工的责任。由此产生的费用依照《供应商管理手册》要求的计算方式向供应商索赔。
 
如果供应商也不赔偿的话,配合服务又不行,如果真有价格等优势,牺牲一点工时可以确保产品OK的话,那就忍着,尽快扩充人员对应后续的检验,返工。
 
如果供应商也没有什么优势,不咔擦的话,这中间的水有多深,只有BOSS or buyer leader 知道了。
 
这个事情,作为供应商管理的质量人员首当其冲站前一步,做好垫脚基石,带动相关的一同向前,就可以完美的处理好。就不会浪费时间内耗。
 
作为BOSS,事情不OK,最终都是打30或者打70大板的结果。
 
你坚持,做事会OK,但做人就不行。
 
说了这么多,这么直白,知道要怎么做了吗?
 
 
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IQC的英文全称为:Incoming Quality Control,意思为来料质量控制.目前IQC的侧重点在来料质量检验上,来料质量控制的功能较弱.IQC的工作方向是从被动检验转变到主动控制,将质量控制前移,把质量问题发现在最前端,减少质量成本,达到有效控制,并协助供应商提高内部质量控制水平。