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SPC

SPC的数据收集和PPK/CPK的数据收集的理解

最近在学习SPC和过程能力,有一些浅显的理解,希望大家能够帮助看下,批评指正。

1.为了梳理两者数据收集的关系,我先思考了SPC和过程能力的关系:
我认为,SPC是一个监控的过程,包含了分析控制图和控制控制图两个阶段。而过程能力是为了判断过程的固有能力和实际的绩效(CPK/PPK)。一个看过程,一个是看结果,当然,看过程的同时,我们也可以看结果。

2.然后我开始思考,SPC和过程能力该如何收集数据:
SPC在分析阶段,取样间隔根据过程的生产效率来确定的,如果生产效率高,那么间隔需要短一些,比如,每小时产量在50个以上,子组间隔可定为1小时(查询的网上的资料)。
那么,我理解分析阶段取样间隔短一些,是由于初期可能过程中特殊因素的变差较多,所以我们应该增加频率去识别。
然后,等到过程稳定了,开始用控制用控制图时,我们可以根据实际情况,放宽一些频率。

3.接下来,我开始思考,过程能力的数据收集:
3.1 PPK可以连续取样,也可以间隔分组取样,但取样的标准,应该尽可能涵盖过程中的特殊因素变差,例如涵盖1-2个班次,分散开随机取125件。

3.2 CPK是分组间隔取样,那我开始想,这个间隔多久合适?
查到了资料说,取样时,尽可能保证组内变差最小,组间变差越大越好。
一开始我想,这和第二条SPC的取样为什么相反?
后来我理解之所以这么说,CPK计算的前提是组间变差理论上为0,所以间隔大或者小,对CPK的结果理论上没有影响,一般情况下,为了避免可能存在还有没识别的特殊变差,我们可以按照SPC分析控制阶段的取样间隔。
但同时,可以考虑了在计算CPK的同时,我们也可以计顺便计算PPK,让组内只有普通因素影响,组间尽可能涵盖特殊因素。
综上所述,所以,对于CPK的数据收集,对于组间的间隔,可以根据实际情况,调整大一些,比如每个班取几组数据,凑够25组,但我想,这么取的前提,一定是我们过程已经判断稳定了,但同时还想看一下,是不是还有我可能存在的不稳定因素(也就是前面所说的,顺便看下PPK)。
以上是我对于这一部分的理解,希望能够对大家有启发,也请大家批评指正。
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sutie (威望:87) (安徽 马鞍山) 机械制造 经理 - IATF16949 SPC FMEA MSA 供...

赞同来自: M先生

说一下我们一个完整的SPC分析的步骤,
第一步是对产品需要进行SPC测量的尺寸进行100%检验,目的是以便发现过程中的变异趋势。
第二步再针对这些变异点的发生情况确定你的取样间隔,如果定义每次变异发生后作为取样组,那么你首先需要知道前次变异发生到本次变异发生之间一共生产了多少个合格产品,然后按照随机抽样规则,按顺序来数那个你所需要选取的产品,然后抽样。
第三步将数据带入Minitab,同时查看Cpk和Ppk

比如:
一组是:Cpk=1.19,Ppk=1.14,一组是:Cpk=3.08,Ppk=1.14,那么这两组数据哪组过程是统计受控的?
其实Cpk>1.33未必就统计受控。另外能力充足和过程统计受控是两回事儿。

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