对SPC预防性的质疑 它为什么遭人冷落

这个问题随着工作过程中对品质异常的处理，感觉愈发困惑，论坛里高手多，发出来共同聊一下。

主要的困惑是，SPC给自己贴的标签是“用预防来代替检测”，但我感觉SPC仅能预防实际生产过程中10%的问题，并且具有严重的滞后性，详细如下：
其一，偶发性外观不良和尺寸不良占据了实际工作过程中质量问题的80%，但SPC对这类问题却是束手无策。”SPC代表统计过程控制，但以前统计方法常用于零件而不是过程，应用统计技术来控制过程成为我们努力的重点”---SPC手册开篇【6点说明】中的第4点，说的就是SPC是用来控制过程的，但SPC的控制手段--控制图/Cpk/Ppk/P图却不能预防日常生产过程中4M1E的偶发性异常问题，就算发现了，也是产品已经生产出来了，为时已晚。

其二，慢性普通原因导致的异常SPC可以发现，诸如设备老化，材料慢性恶化等等，但也谈不上“预见”，因为SPC的判异原则是发现“趋势链”，而“趋势链”是需要时间的，我们不能在有这个趋势的第一时间进行遏制并锁定原因，而是要进行反查，进行追溯，这会耗费我们大量的时间，并且也难以还原案发的第一现场。

接下来将从实际工作过程中的主要品质异常以及SPC原理进行阐述，仅代表个人见解。

备注：此次讨论的背景是注塑成形行业，汽车零部件，日系公司，大批量生产阶段，生产频度一个月大概7次（7个批次），该款产品量产前有进行控制图的评审，已排除了特殊原因，在受控状态下进入量产。

SPC的前提是过程受控，什么是过程受控，就是没有特殊原因，什么是特殊原因 ，就是4M1E超出自身规格范围的偶发异常。

1.外观不良案例：
作业员对成形设备的料斗进行定期点检时，没有按照作业标准去用气枪清扫料斗（临时接了一个电话后，把清扫步骤漏了），导致上一班的异料混入，生产出来的产品表面产生了气泡，检查员检查时因为疲惫（昨晚玩游戏太多了）没注意到，流到客户端，导致客户投诉；
作业标准是：设备点检要用气枪清扫，并再次目视确认有无异物残留，该步骤规定工时10s以内；
检查标准是：检查产品外观时要确认有无气泡/缺胶等不良，该步骤规定工时5s以内；

分析：
如果设备点检的作业员有按照作业标准的要求去点检，不管他的作业工时是7s还是9s，我们都不叫特殊原因，因为都在规格的10s以内，这属于作业员作业浮动的普通原因（SPC手册理解）。但这次作业员完全没有用气枪清扫，属于超出了作业标准的规定，我们叫特殊原因。再说流出侧的检查员，虽然是在5s内检查了产品，但因为犯困，实际上没有用眼去看产品外观，也是没有执行标准，我们也叫特殊原因。那么我们说这批产品的生产过程是在受控状态下出现了偶发的特殊异常。
但是，SPC并不能识别这种异常，因为我们公司的SPC仅对产品关键尺寸进行管理，上述特殊异常导致的不良属于外观不良，尺寸合格，对应的产品尺寸输入控制图后，在X均值图和R极差图中均看不到任何异样，唯一可以追溯的是《SPC变化点记录表》，这个记录表也是SPC手册要求做到资料，目的是当在控制图上发现异常点或者趋势链的时候，反查异常发生源，！注意此处是“反查”，此处已经显示了SPC的滞后性，不知道大家在看手册的时候是否注意到，这是其一，其二是上述的外观作业偶发异常，即使反查了《变化点记录表》可能仍然是什么问题也发现不了，因为这张表本身就是作业员自己记录的，他难道会自己把自己犯的错误记下来吗？你想多了吧。OK，关于外观不良案例，我们暂时分析到这里。

2.尺寸不良案例：
因为成形设备的老化，超出使用寿命，设备上的电机动力输出大不如前，导致成形机射胶速度渐渐恶化，怎么一个恶化，标准的射胶时间是8s，如果射胶时间超出8±1s的规格，成形机自己就会报警，但因为设备老化，设备上感知时间的探头反应迟钝，实际射胶时间已经达到了10s（注：这个10s不是一次性达到的，是经过大概1个月的时间慢慢的从8s恶化到10s），但设备探头的感知时间仍然显示为8s，设备未报警，导致产品尺寸出现趋势性恶化。产品规格尺寸是15±0.15mm，将该批产品的首末件测量数据输入控制图，确认X均值图发现这批产品的均值比上批数据的最大值高了约0.02mm，上批产品的均值稳定在15.01-15.04，但这批的数据是15.03-15.06，控制上限是15.07，虽然这批数据变大了2个丝，但还在控制限以内，并且按照成形行业的经验，2个丝的浮动也被视为正常的浮动。但查看X图最近一周的数据，发现了数据整体上升的趋势。

分析：
那么我们此时从控制图上能发现异常吗？能，因为控制图的判异原则有一条“长的上升链”，多长算是“长的”，SPC手册默认的是“7个点”，OK，此时我们从X均值图发觉了异常（此时对比Cpk/Ppk也发现过程能力/性能出现了恶化，并且Ppk恶化幅度较大，Cpk恶化较小，说明异常发生在过程总变差），但仅仅发现了异常还不够，还要找到根本原因，然后优化普通变差（普通原因，SPC手册），然后我们就开始了大排查，反查控制图上开始出现恶化的第一个点，一看，才发现要追溯到一个月前（开头有说过，这款产品一个月生产7个批次），OK，我们翻箱倒柜，开始找1个月前的4M1E的记录表，好不容易把记录表搜集齐了，但我们却没有发现任何问题，因为记录表上的记录都是合格的，为什么呢？因为记录员在点检成形设备射胶时间时只记录了设备的设定值，没有记录实际值，在这个自动化为王的制造业时代里，有一个不成文的规定，就是靠设备保证的就叫做实现了防呆，可以高枕无忧，只需人员进行日常点检就行了，而人员点检呢，就看设备上的参数有没有问题就行了，至于这些参数怎么来的，准不准？有没有跟你玩躲猫猫？便没有下文了，你要是提出来说，那个老板，我们要确认一下设备上显示的参数是不是准的吧，老板肯定会打爆你的脑袋！去确认不要人吗？自动化就是为了减人，你脑子进水了吧？！玩笑归玩笑，我们还是要去分析根本原因的，费了九牛二虎之力，拉上制造、技术、模具、采购、品质的人员蹲在现场分析验证了三天三夜，最终，我们找到根本原因了，就是设备老化了！那么改善对策就是更新设备，成本不贵，也就5、60万，你拿着这个调查报告去请示老板审批，老板反问一句话，产品不还在规格内吗？干嘛要换设备？你脑子进水了吧？！这次，没有开玩笑。

总结：
接触过多家汽车行业，SPC实际应用中仅侧重于用控制图/Cpk/Ppk对产品的重要尺寸进行管理，并且Cpk/Ppk仅在新产品试做阶段实施，量产过程中仅剩下控制图，并且控制图也仅用在对风险尺寸的管理上，什么叫风险尺寸，就是那些偏上下限的尺寸，客户担当哪天一不小心就超规格了，所以要求追加控制图。
然后这个控制图在日常质量管理中有什么作用呢？基本上就是被无视的那种存在，为什么会被公司无视，因为既然被纳入了控制图管理，说明这个尺寸本身就处于极限，并且也没办法改善，或者是改善困难，你知道，你的客户也知道，所以对于这个本身就是“钉子户”般存在的尺寸，你不冷落它，还会冷落谁？平时控制图出现了恶化趋势没人管，因为导致这种异常的原因通常是需要“管理者干预并采取系统上的措施”---SPC手册第一章第D节，那么，你知道做质量的在公司里面最难搞定的改善是什么吗？就是要管理者进行系统上的改善！即使因为这个尺寸超出规格限，客户投诉了也没人会重视，为什么？因为这个改善报告很好写，本身就是风险尺寸嘛，测量也有误差的嘛，手一抖就NG了嘛，客户也比较容易接受。

反思：
上面对SPC的质疑都是个人意见，仅供大家探讨参考，那么，什么才是解决质量问题的首选方案呢？
“对许多人来说预防的策略听起来很动听，甚至是理所当然，我们经常能听到这样的口号【第一次就把工作作对】，但仅有口号是不够的，我们需要认识统计过程控制的要求“---摘选自SPC手册第一章第A节，带着这个问题我畅读了几次SPC手册，但很遗憾，我并没有得到自己想要的内容。
但它至少有一句话是对的，【第一次把工作作对】，虽然说这句话的第一个人可能不是SPC。