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对GB2828.1应用范围的一些疑问

背景:供应商自己的品控、我方的验收(对供应商交付成果的检验判定称为验收)使用的都是调整型百分比抽样检验,并不科学、合理,我们正打算改为GB2828.1抽样方案,暂不考虑1916。
问题:
1. 进行抽样检验的工序有供应商质检和我方验收两个环节,是否都是直接使用GB2828.1?
2. 一般企业里是怎么执行的?
3. 如果两个环节都使用的话,在批不合格的数字记录、转移规则方面是否会有互相的影响?或者单向影响?
4. 供应商实施GB2828.1的前提是生产稳定、过程受控,我是不是可以理解这样的话供应商所交付的产品基本都应该是合格批,验收发现不合格批是小概率事件才对?如果我理解正确话,验收一旦发现了不合格,是否大概率说明供应商数据质量失控了,我们应该采取什么程度的措施呢?如果仅仅我们自身去做状态转移感觉是完全不够的啊。那么要求供应商采取措施到什么程度呢?是否只要验收检出不合格批,供应商就应该立刻检讨和改进?如果验收继续检出不合格呢?
 
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赞同来自: 渥哥利维 Frank_63

看了一些你的贴子,没有交集(比较特殊)。最好的方法是寻求同行的通行做法。
(我们是做出口产品的,用1916,但考虑供应商历史质量水平没有按1916的抽样数量,是我们自己定的)
 
几点看法 -
1,可以。原则上供应商可以提高一个级别。(但如果供应商水平可以,你们不用做验收)
2,
3,应该不影响
4,
供应商实施GB2828.1的前提是生产稳定、过程受控,我是不是可以理解这样的话供应商所交付的产品基本都应该是合格批,验收发现不合格批是小概率事件才对?

如果我理解正确话,验收一旦发现了不合格,是否大概率说明供应商数据质量失控了,我们应该采取什么程度的措施呢?
不是。
还是要看供应商的过程平均是多少。或者看一段时间(如1个季度)的抽样合格率。
我们供应商生产线都是100%全检,看他们的数据基本上就知道过程平均多少,也基本上知道我们做验收抽样的合格率多少。
如果仅仅我们自身去做状态转移感觉是完全不够的啊。那么要求供应商采取措施到什么程度呢?是否只要验收检出不合格批,供应商就应该立刻检讨和改进?如果验收继续检出不合格呢?
原则上是发现不合格批就应该改进。
但还是应该主要精力放提高供应商的制程平均(降低供应商那里的不良率)。
可以不实施1916,但一定要看,理解它的理念。

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