请教一下,5c报告、8D报告、TS16949体系中5大工具、六西格玛,它们之间相互关系与区别在哪里?
我自己这么理解它们之间的相同点:
第一步:
识别问题(发现问题):找出现状与标准(期望)之间的差距!
第二步:
分析问题(找出主因):利用一些质量工具去搜集统计分析导致问题发生的主要原因!
第三步:
实施措施:先期采取短期围堵(纠正)措施,然后针对主要原因采取长期措施,“治本”彻底解决问题,预防问题再次发生。
第四部:
总结经验:成功的案例去标准化、汇总归档!
它们之间区别就说不清楚了!
质量5大工具与DFSS更相似,设计流程,计划流程,期望一次把事情做对!
8D报告与DMAIC更相似,改进现有流程,解决已发生问题!
第一步:
识别问题(发现问题):找出现状与标准(期望)之间的差距!
第二步:
分析问题(找出主因):利用一些质量工具去搜集统计分析导致问题发生的主要原因!
第三步:
实施措施:先期采取短期围堵(纠正)措施,然后针对主要原因采取长期措施,“治本”彻底解决问题,预防问题再次发生。
第四部:
总结经验:成功的案例去标准化、汇总归档!
它们之间区别就说不清楚了!
质量5大工具与DFSS更相似,设计流程,计划流程,期望一次把事情做对!
8D报告与DMAIC更相似,改进现有流程,解决已发生问题!
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youyouuuuu (威望:281) (内蒙古 ) 汽车制造相关 员工 - 打球
赞同来自: 如意1011 、无齿老飞
备注:但六希格玛里有黑带及绿带之分,即对问题分析的人员能力要求又有;
2.至于5大工个是IATF16949里要求的5个工具,分别是测量系统分析MSA,过程统计控制SPC,生产件批准PPAP,先期产品质量策划APQP,失效模式及后果过程分析FMEA,这是汽车行业的特殊要求,即这5个工具是汽车行业(包括整车厂及整车厂供应链即各个供应商)才要求有的;这五个工具是整车开发包括整车里面的零部件开发过程里最主要的五个工具,从项目策划到产品、过程开发、批量供货这过程是APQP在领导,是否测量的系统(包括检测人员、量检具、产品、检测方法、检测环境)合理、可靠;SPC是对处于稳定过程进行管控,其是监控过程的变差; PPAP是负责批量生产时要求提供的文件,这些文件有19个之多,是证明一个产品能满足顾客要求、按生产节拍、运用量产条件生产的能力;FMEA是对产品及过程进行的失效模式及后果进行的分析,这是一个好东西,很多企业没有认真学习及运用好;所以根本上讲五大工具与5C、8D、六希格玛这三者没有关系,五大工具是产品及过程开发所必备的输出文件,这三个问题分析工具是对日常出现的问题进行问题分析时才用到;
谢谢。