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SPC

如何解决SPC过程中,实际值偏离目标值但是还可控的状态?

当出现零件尺寸都靠近尺寸公差上限(USL),当然此时UCL<USL,SPC过程还可控,也就是说长期以来都处于CL大于目标值的状态,应该用什么工具或方法解释这个异常?
PS:CPK也能保证>要求(1.33)
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旷野 (威望:168) (上海 上海) 贸易或进出口 员工 - 质量相关

赞同来自: 张建鑫

如果不是有意为之,还好,调整中心值目标值可能比较简单,不过更多的时候恐怕是不自觉的刻意为之。
我猜测是机加工轴类零件,我从工作的第一天就被告知轴往大了加工,空往小了加工,如果出问题还能补救。于是......

这里有两个问题。
1 产品公差与设备加工精度能力的问题。两者必须有一定差距,常见的是4-5倍的差距,这样加工速度核合格率比较高。而方差近似来讲更接近于机器能力。当然也和设备及自动化程度有关。
2 工人设定的时候习惯上回在中心值和上限的平均值附近,加上随机误差来确保合格。
你说的情况平均值接近上限但产品合格明显就是设备能力远高于公差的需要。否则不可能品均值接近上限而产品合格。我的判断是生产者设定不在中心值,设备精度足以保证产品不超差。实际上属于工艺参数私自调整降低误操作报废的风险。属于工艺纪律问题。但他们没考虑后续装配难度的问题,基本上装配效率变低。

作质量有时要推翻一些常识,用客户的眼光来衡量问题,如果你站在装配的角度来看,平均值高于中心值就是错误而不是正常,这也是为什么要先看中心值再看sigma的原因了。
我已经近16年不接触机加了,可能判断的不准确,仅供参考。但其他行业也大量存在着这种现象,产品重量,膜厚程度....

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