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关于质量控制方法从事后抽检向事中监控,事前预防推移改进的建议

本帖最后由 Q168 于 2011-9-20 17:10 编辑

关于质量控制方法的改进
一、现阶段,我们以检验为主的质量控制模式的制约表象已经开始体现,具体表现在:
⑴ 缺乏数据说话,如:每种产品的相关工序缺乏最基本的统计分析数据等。
⑵ 产品是制造出来的,但是我们却缺乏对过程的理解,对过程的监控。如:组装工序设备能力是否充足,导致大量游隙利用或不合格;操作人员合格就行的思想根深蒂固,内径的磨削尺寸是否偏态,导致了大量的返工品;装配噪音是否有变粗的趋势;Z1、Z2、三品产生的比率与原因是否有变化等。
⑶ 8D整改缺乏分析、缺乏系统性、缺乏验证;持续改进没有计划。
因此,我们应该改变现有以检验为主的质量控制模式,将质量控制从事后抽检向事中监控,事前预防推移。
二、要改变以检验为主的质量控制模式,我们应该从以下入手:
⑴ 人:质量控制模式改变最关键的因素是人。
A、 加强人的培训,使质保科人员熟练掌握质量工具,能胜任现场质量控制及改进的推动、分析工作;
B、 加强人的培训,使现场部分操作人员明白过程控制方法的意义(可以是工序组长、也可以是现场FMEA小组成员),知晓质量工具,能够带动其余操作人员做好一定的质量的分析工作;
C、 宣传,作为对操作人员培训的主题。我们应当建立质量期刊,张贴现场予以持续宣传(宣传,不断的宣传,其实是对广大一线人员最有效的教育和引导,我认为永远也不会过时,引导的效果就看我们宣传的效果了);
D、 部门主管应该在以上培训、宣传中提供支援与资源。“没有资源推动无法,没有支援,无法推动!”
⑵ 控制方式:作为质量控制的直接方式,控制方式直接决定了控制的效果。如:内径工序能力PPK一般大于1.70,按此计算,只要产品生产过程监控适当,每班产品的不良率将小于千分之二。而实际情况却是由于全检后抽检,操作人员缺乏考核的动力,产品不良率高达3%,某些异常设备也无法及时反馈、维护。
控制方式的改变,我建议作如下调整:
A、 工序的控制方式和该工序的工序能力挂钩。如:游隙,由于设备能力仅1.1,严重不足,应建议实施全检;
B、 工序的控制方式和该工序控制需要挂钩。如:大、小沟工序,由于合套需要尺寸成正态分布,以提高合套率,故在沟磨抽检时仅仅一个无效的优等率考核是不足的,应该建立尺寸的正态分布考核;
C、 控制方式的改变必然孪生新的岗位。我们需要建立统计技术、质量工具监控的控制模式,必然需要有人对数据的及时性、有效性负责。因此,我建议设立质量统计岗位;
D、 建议坚决取缔数据作假。MSA、SPC我们既然已经做了,我们就应该做一个真实的数据,以还予它们的意义与本初。
⑶ 整改、持续改进:我们在监控的同时,必须建立有效的检讨机制与创新机制,不断的检讨、改进。
A、 8D整改是一个有效的改进方式,我们不应当把8D整改当成一种处罚,应该把检讨当成一个改进的机会。我们应该将这种思想在制度与考核中体现出来,以改变8D应付式的方式。
B、 持续改进的汇报式的方法,应当改为计划式的方式。(即由各部门在半年度前将持续改进计划上报质保科,由质保科跟踪持续改进的实施,以改变持续改进的应付状态)
⑷ 奖惩与考核制度的改善。任何新控制方式的推行,必然需要相关的奖惩与考核制度作为法制依据,奖优罚劣,维护持续的推进工作。
三、执行力。
决定事情成败的关键是执行力,不是短期推动的执行力,而是长期的,从高层管理者、各部门经理到各位质量控制人员的执行力与做事情的魄力!
zxl26
3/7于温州
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质量始于培训,终于培训

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