Six Sigma管理連結精實製造之效益與績效提昇

轉貼：
　　　　　　　Six Sigma管理連結精實製造之效益與績效提昇
　　　　　　　　　　　　　　摘要
Six Sigma管理則以專案的改善為基礎，為由上而下發展的管理方式，有強力領導階層的支持與資源的提供，並進行完整的訓練，藉由專案的定義、測量、分析、改善與控制之步驟，由跨功能團隊執行，有系統且靈活運用較多的統計工具，獲得關鍵輸入因素與最佳水準，消除缺點與減少浪費，進行突破性的改善，於較短的時間內達成較佳之關鍵績效指標與較高之效益，提供內部員工成長與學習的空間，並滿足內部與外部顧客之需求與大幅提昇其滿意度。精實生產(Lean Production)強調改善流程效率及改善品質，著重於消除浪費(生產過多的浪費、等待的浪費、搬運的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、不良的浪費、動作的浪費)、小批量生產、生產線平衡、拉式生產排程、零庫存、縮短等待時間、縮短搬運時間、減少作業時間、及時性、7S活動、視覺化管理、平準化等特色。本研究將結合Lean Production與Six Sigma管理，提昇績效與效益與效率。
關鍵詞：Six Sigma管理、浪費、作業時間、精實生產
前言
精實生產或製造(Lean Production)乃以系統的方法之策略手法，輔助企業消除浪費、降低成本與提昇生產力。精實生產之概念來自於日本豐田(Toyata)汽車公司之Taiichi Ohno所發展的製造技術。美國公司獲知精實生產所帶給日本的重大改善與生產效益，亦於1980年代開始使用此技術。
Katayama與Bennett (1996) 於MIT的International Motor Vehicle Program (IMVP)中將「精實」與大量生產相比較，而解釋為以一半的作業人力、一半的製造空間、一半的設備投資、一半的開發產品時間進行。大量生產則處理產品與製程之可接受的不良數，或可接受之最大存貨水準等。
精實生產設定持續改善的目標，使能達成零缺點或零庫存等情形，乃追求相關領域或生產方面的完美。Lean Production可有以下特色：
(1) 團隊工作及多能工
(2) 問題改善之架構(Kaizen)
(3) 精簡製造作業
(4) 高度承諾之人力資源政策
(5) 與供應商為密切的夥伴關係，且有清處的供應鍊管理
(6) 跨部門之開發團隊
(7) 高度滿意度乃憑藉符合顧客之依訂單生產之需求之分配通路
(8) 產品開發
(9) 機動過程與持續改善的實行
(10) 全企業的參與
1
(11) 須消除任何無附加價值之活動
(12) 非簡單的程序，乃複雜之商業活動
(13) 可靠的製造設備
(14) 快速前置作業
(15) 零缺陷之方法
(16) 在製品之存貨的降低
(17) 平準化
(18) 成品之存貨的降低
Motorola 公司於1960年代提出基於全面品管(TQM) 理論所發展出之Six Sigma 之品質管理方式，並於1982年開始應用於品質改善專案，藉以降低成本與不良，將以前「3 Sigma」（合格率為99.73%）的品質要求提高至「6 Sigma」，使傳統合格率百分比的要求改變為百萬分比或億萬分比，最好的6σ就代表每百萬個只有3.4個不良品。Six Sigma管理之特色則可表示如下：
(1) 以專案的改善為基礎
(2) 為由上而下發展的管理方式，有強力領導階層的支持與資源的提供
(3) 進行完整的訓練
(4) 實施定義、測量、分析、改善與控制之步驟
(5) 由跨功能團隊執行
(6) 有系統且靈活運用較多的統計工具
(7) 找尋關鍵輸入因素與最佳水準
(8) 消除缺點與減少浪費
(9) 進行突破性的改善
(10) 於較短的時間內達成較佳之關鍵績效指標與較高之效益
(11) 提供內部員工成長與學習的空間
(12) 滿足內部與外部顧客之需求與大幅提昇其滿意度。
Lean Production與Six Sigma管理
Lean Production乃系統性的方法使人力之運用的技巧最佳化。藉由多能工的訓練，獲得更有效率的績效，並使全員參與，消除浪費，增加生產力與持續改善。若與傳統的生產相比較，乃運用較少人力、較少空間、較少投資、與較少開發時間。精實生產(Lean Production)強調改善流程效率及改善品質，著重於消除浪費(生產過多的浪費、等待的浪費、搬運的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、不良的浪費、動作的浪費)、小批量生產、生產線平衡、拉式生產排程、零庫存、縮短等待時間、縮短搬運時間、減少作業時間、及時性、7S活動、視覺化管理、平準化等特色。
Six Sigma管理則存在精實的思考，乃藉由嚴謹的實施步驟，減少流程之變異並幫助企業產生降低成本與提昇生產力的效益。若將Six Sigma管理與Lean Production互相比較，可獲得一些相似處，如以下之表一所示：
2
表一Six Sigma管理與Lean Production相似處
項目 Lean Production Six Sigma 管理
團隊工作與跨部門之開發團隊 團隊工作與跨部門之開發團隊 團隊工作與跨部門之開發團隊
解決問題之架構 　　　　　　 Kaizen 　 　　　　　　　　　　DMAIC
精簡生產與消除浪費 　 　　　消除七大浪費 　　　減少變異與降低不良品質成本
零不良品質規劃 　　　　零不良 　　零不良但提及近於零之3.4PPM
顧客需求導向 　　 強調顧客需求之滿足 強調顧客需求之滿足

Drickhamer 將Lean Production與Six Sigma所使用之技術加以歸納，可於專案改善時共同使用，運用系統與嚴謹的步驟與手法，改善流程與降低變異，發揮組織之最大潛能，而於最短時間內以最有效率的方式，提昇績效與效益，分列如下：
Lean Production所使用之技術：
(1) 現場組織
(2) 5S
(3) 標準化
(4) 浪費之鑑別與消除七大浪費
(5) 價值流程圖
(6) Kaizen手法
(7) 防誤法
(8) 及時系統
(9) 群組製造
(10) 一件一件地生產
(11) 前置時間之縮短
(12) 看板管理式之拉式生產
(13) 生產平準化
(14) 生產線平衡
(15) 存貨之降低
(16) 視覺化管理
(17) 全面生產保養
Six Sigma管理所使用之技術：
3
(1) DMAIC-Define, Measure, Analyze, Improve, Control
(2) 綠帶、黑帶、大黑帶等訓練
(3) 變異之減少
(4) 專案導向
(5) 統計製程管制
(6) 測量系統分析
(7) 要因分析與假設檢定
(8) 實驗設計與田口品質工程
(9) 迴歸分析
(10) 變異數分析
(11) 不良模式及效應分析
(12) 效應曲面分析
(13) 製程能力分析
Lean Production與Six Sigma管理可進一步比較如下表，而予以應用：
表二Six Sigma管理與Lean Production之比較
Six Sigma 管理 Lean Production
降低流程中之變異 降低不必要的浪費
強調效率 強調效率
流程改善 多樣化改善
DMAIC Kaizen 與PDCA
3.4 PPM 零不良
企業本身 供應鏈系統

可應用Six Sigma管理之步驟與統計方法，結合Lean Production之多樣化改善與技巧(降低浪費、5S、TPM、Kaizen等)，不僅改善企業內部各流程，更改善整體供應鏈系統，並與成本效益結合，提昇效率、績效與效益，並提昇企業與顧客之滿意