您还没有绑定微信,更多功能请点击绑定

质量角度透视企业3

4.2 第二级:质量保证级
4.2.1 管理特征
• 质量保证活动贯穿于企业的整个生产过程,注重生产过程的稳定性,但在产品开发和设计方面较弱;
• 质量保证职能主要集中在与生产活动有关的方面,开发部门很少介入;
• 对采购、生产和最终产品有较明晰的质量目标,但通常设立的质量目标要求不高;
• 存在质量改进活动,如"质量小组"和"问题解决小组"等用于解决质量问题,但并不是企业文化的永久组成部分,所以就效果来说,不像第三、第四级那样有效;
• 通常出了质量问题才着手解决,绝大部分质量问题由质量保证方面的专业人员来处理。
4.2.2 质量与可靠性技术的应用
• 使用了基于数据的分析技术,如:Pareto图、因果图、SPC、生产过程的风险分析等,但仅一般性地用于提高生产过程的质量;
• QFD、田口方法(鱼骨图)、实验设计等"质量设计"的方法,没有系统地被采用。
4.2.3 质量业绩水平:
• 平均缺陷率:≈ 900 ppm
• 废品率:≈3.1%
• 返工率:≈2.7%
• 过程能力指数 Cpk:1.33
4.3 第三级:预防级
4.3.1 管理特征
• 管理层认识到"设计"对质量的影响是至关重要的,注重开发阶段并投入大量人力物力提高设计质量,采用了"质量设计"和"预防措施",以保证质量问题在"源头"得到根本解决;
• 不仅生产和采购部门,而且包括开发部门都制定了高标准的质量目标;
• 将质量职责授权到所有职能领域,中央质量保证部门转化为质量顾问的角色;
• 引入"并行工程"的"跨职能工作组"方法,各个职能部门参与开发过程,使质量问题在源头得以解决。
4.3.2 质量与可靠性技术的应用
• 大量地应用了质量设计的方法,如:QFD、田口方法、质量损失函数分析、实验设计、DFMEA、PFMEA、FTA、过程能力分析等;
• 大量应用了预防性质量措施,如防错措施(Poka-Yoke)等;
4.3.3 质量业绩水平
• 平均缺陷率:≈300 ppm
• 废品率:≈1.5%
• 返工率:≈1.7%
• 过程能力指数Cpk:>1.67
4.4 第四级:完美级
4.4.1 管理特征
• 高层管理者设定了及其严格的质量目标,如:"零缺陷"。质量问题不可或缺地被列入高层管理者的议事日程;
• 每一个职能部门和层次都制定了各自具体的质量目标,如果这些目标实现的话,产品即可达到"零缺陷"质量;
• 70%~80%的员工,包括最高管理者,参与"质量改进"活动。质量改进活动成为日常工作的一个组成部分。质量改进不仅针对设计、生产等一线部门,而且扩展到所有部门;
• 创造一种有助于质量提高的企业文化氛围,每一位员工都意识到"质量"对企业的重要性,并为之努力。这种企业文化氛围形成了对每一位员工的无形的激励机制;
• 形成了跨职能的团队协作,以达到质量目标;
• 形成核心流程:零缺陷生产与质量设计。
4.4.2 质量与可靠性技术的应用
• 质量与可靠性工程技术以及实现高质量的方法最大程度地被应用
4.4.3 质量业绩水平
&#8226; 平均缺陷率:<100 ppm
&#8226; 废品率:<0.8%
&#8226; 返工率:<0.8%
&#8226;过程能力指数:≈2.0
对“好”的回答一定要点个"赞",回答者需要你的鼓励!
已邀请:

steven_yi (威望:0) (广东 东莞) 电子制造 经理

赞同来自:

定出的标准比较客观,纯质量的管理模式怕是在任何企业都行不能的吧,呵呵

1 个回复,游客无法查看回复,更多功能请登录注册

发起人

扫一扫微信订阅<6SQ每周精选>