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也谈质量

从来料、制程、成品及新产品导入四个方面来谈谈吧。个人认为所说的通常是关键点或者是实际运行中的难点。
1.来料
1>检验标准的确定。特别是有些产品(比如手机)怎样达成外观标准的一致;
2>不合格批次处理方法的决策。
通常有扯皮或踢皮球的现象。有时候会使检验员产生害怕发现不良品的情绪;
3>当合格批次在生产过程中发现不良时,以什么样的游戏规则来判断属IQC escape,发预警单给IQC?
4>当来料检发现不合格批次时,如何确保供应商对库存品及WIP有及时作出合理处理及后续的对策的有效性?
2.制程
1>如何有效防止用错料?特别是本体上没有料号标示的料?
2>当生产发现高不良时,如何快速的分析出属来料问题、制程问题或是其他问题及如何使责任人快速处理?
3>如何使不良品能顺畅退库,而不是浪费大量时间和仓库纠结不良品属来料不良还是制程不良等?
4>当成品检发现不良或批退时,如何确保能快速作出反应,且后面批次不被第二次批退?
3.成品
1>当被客户投诉时,如何保证与之相关的成品、半成品及材料都有快速处理?
2>如何保证成品检的判退批次确实有有效处理和回复对策的真实性、有效性,及对策的实施情况?
3>如何应对生产对不良品的扯皮现象?
4.新产品导入
1>如何使R&D人员在新产品导入阶段能主动积极地来现场解决问题?
2>如何确保产量和质量水平达到规定的要求才可转入量产?
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Edmonn.Mao (威望:5) (江苏 苏州) 电子制造 工程师 - 供应商管理 体系 工具

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1.1 一般而言,客户会给一份外观标准。不清楚的地方请客户再做解释。 把外面标准当作客户要求来做,厂内就好推了。
1.2先把职责和权限定义清楚再说。
1.3可以从数据上来看,是批量性的还是个别的,批次的集中性,线别集中性等等来先做基本判断。如果正面分析不出来可以可通过验证来料的方式来进行。
1.4有条件的情况下亲自督战,没有的情况下通过下批来料验证。

2.1各种方法,主要靠设计一定要有防错功能。比如把容易错的料发到不同站别使用。等等
2.2同1.3,这个主要靠技术部门。 如果这个部门能力不强那就没有办法了。
2.3每天的五人小组材料审核会议,确定责任别归属。吵架的就以验证的方式来确认。
2.4对影响的范围进行分析,先找出造成不良的直接原因,如果是人,先调离,再培训。是物料,有问题的隔离再处理,设备工装的,先修好或者直接换掉再说

3.1这个定义出流程来就好了,各责任部门处理各自的。
3.2不相信记录就监督好了
3.3实在沟通解决不了请总经理出面解决好了。

4.1主动积极嘛, 不可能的。 作为Q,把RD纳入到前期品质策划中来,给他们定义好角色。 基本上不做也得做了
4.2 各公司不一样,看你们公司的现状。自己订目标吧

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