质量问题分析和8D报告

本帖最后由 wdusst 于 2012-4-14 15:10 编辑

近日，看到有资深网友发问“如果原因=人为操作失误，如何回复客人8D报告？”这个问题，相信很多质量人在工作中都会碰到，分析分析，就堵住了。至今工作快6年了，我感觉质量问题的分析，关键是需要在“犯罪现场”仔细观察作业细节，如果仅仅是坐在办公室想，报告就成了“创作”而非分析。我将6年中所见所想总结起来对楼主的问题进行了展开，但位置在66#，为了让更多人能看到，我将回复单独开一个帖子。下面是我的回复。（建议大家去原帖看看提问以及讨论，原帖链接http://www.6sq.net/thread-309308-1-1.html）

好问题。我是一个SQE，首先阐述我的观点：质量与成本投入有关，提到的几个问题在当前国内绝大多数工厂的资源配置（设备、人员配置等）下是无法做到零缺陷的。我从来不会所有事情都要求供应商做防呆，有些问题去要求防呆本身就不现实。目视检验，也是一种控制手段，但是问题流出，就表明供应商当前控制方法，效用不够，无法避免问题流出了。以下分别就外观问题、数量短缺、漏装零件和贴错标签做一下展开。

1. 外观。外观问题流出，产线不良率是多少？如果产线不良率高，靠全检才能保证交付质量，那么问题就在供应商工艺控制上，分析重点就在减少产线不良率上。如果产线不良率很低很低了，真的就怪检验员漏检么？这时需要分析的是缺陷发生在什么位置，是否是平时检验关注不到的位置？缺陷是否明显，是不是产线光线不足？不良件生产班次是什么，是否因夜班现场光线导致漏检？零件是否被发现过，没有及时标识出来？巡检员巡检频次如何，是否漏检该产线？检验员检验手势动作是否符合要求，是不是没有检验到这里？等等，很多很多执行中的问题都可能是造成外观流出的原因。实际很多漏检，我到供应商处实际观察，都会找到检验中的问题。

2.数量短缺。供应商生产计划一般是整箱的数量还是乱排的，是否有做好整箱才换班的要求？午饭时间、交接班时候是否出现半箱，不满箱产品有没有专门的区域？成品库有没有被领用零件的可能，仓库中有没有只允许整箱领取的要求？原材料上料是否按照生产计划配置？等等，很多管理上的细节。
3.标签贴错。这个问题经常出现在以下情况：一个产品有不同配置；不同产品有相近的外观、颜色；第三方贴标签。其中每个贴错情况都可以具体分析。有没有详细的照片、件号、配置对照表，贴标签人员是否熟悉配置？如果结构有差异，包装方式上是否可以设置防呆？标签是在生产线就张贴还是流到其它工序张贴，能否提前到生产线就张贴？流转过程是不是太长了，流转标签的张贴位置或者更换程序容易出错？怎样使标识从下线开始就是准确并且醒目的，例如从产线下来就多联标签的形式，每到下一个工序撕掉一部分就可以？等等，仍然有很多值得分析和改进的地方。
4.漏装零件。楼主可以试着从以上方面来展开，总之，供应商想不到，有他能力的原因，也有他所见的局限性。
所以说楼主的问题是个好问题，也看看后面有没有人能做更丰富的展开，我都说了就没意思了