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精益生产推广---5S工作一周年小谈

精益生产在公司开展到现在有1年了,这一年里从无序到有序,经历了实践、困惑、停滞、反弹、坚持、领悟等过程,我深深的体会到只有全员参与、关注细节、持之以恒、不断改善,把精益生产的思想融入到我们的日常工作中,精益才会离我们越来越近。
2011年年初,突然被公司老总叫到小会议开会,公司请了顾问老师给公司的高层上课,也让我们几个车间主任在一旁旁听,课程结束后,老总把我们几个车间主任留下,说公司下面要开始推广精益生产,夯实公司的管理基石,想让我们几个进行推广。问我们有什么意见,我们都是偶然听过,也不知道方法及如何实施,向老总表明了困惑。老总坚定的说公司已经决定请顾问公司负责指导,让我们几个从零学起,开始补课,形成公司自己的改善造血细胞。问我们有信心没,在老总的鼓励下我们都异口同声坚定的说有。从五个车间抽调了5个车间主任组建了精益改善部,这是我们公司60年历史里阵容最强大的部门,可见老总是下了决心了,这个阵容使我们在车间推广的时候阻力要小得多,我们对产品及加工流程都是很熟悉的,而且了解基层员工与中层管理人员的一些心思。3月份开了隆重的启动大会。开始了精益生产的基础性工作5S活动,我也成了5S及目视化专员
一年下来我们遇到的难题有:5S工作及TPM等工作都需要全员参与,但是全员参与性如何挺高呢?
公司的方
法,建立考评制度:对基层员工鼓励奖励为主,形成日清扫、日检查、日评价、月成绩考核,根据月成绩给员工发奖金。对车间管理人员拿出10%工资进行考核,现场评分70分为基准,低于70分,10%工资全没,高于80分可以获得奖励。一月一发表,一月一奖励,通过一年的活动公司的全员参与性有了很大提高。公司的现场也有了很大提高。
5S是容易的也是难的,容易在于都是些简单的细节小问题,难再于我们要每天都去纠正这些小问题。5S l里面的整顿是最难做好的,这些工作的推动很大程度上要取决人的意思的改变,思想改变之后工作就特容易开展。
通过一年的活动,5S改善从当初的精益改善部推动式管理向车间部门的自主管理,成了车间的日常工作,看着这些变化,心想一路坚持下来真的不容易啊!
后面还有很长工作要走,今年开始了TPM活动、小组活动,但是这些活动都需要5S创造基本改善环境。
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jfangjun (威望:3) (广东 深圳) 食品饮料 经理 - 生产计划、生产管理、生产改善

赞同来自: 傲雪雄飞

我觉得在改善初期,进行奖惩制度是比较好的一种方法,如果你是工人,上面和你谈前途、成就感啊什么的,你会怎么想?要是我的话我就不会理这么多,钱是最重要的,所以进行奖惩措施很有成效,但是随着奖惩制度的推行,时间久了,大家又会开始麻木,所以要有其他的一些措施来辅助,这个时候可以适当进行一些精神方面的来提高员工的积极性。

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