企业如何建立零缺陷品质保证体系

课程提纲
一.设计管理——从开始就做对 
二.制造控制——系统的管理方法 
三.检查设定——抓住关键和重点 
四.标准制定——管理标杆
五.持续改进——品质提升的突破点
一.设计管理——从开始就做对
1）设计管理的阶段：
1.计划和确定项目阶段
2.产品设计和开发阶段
3.过程设计和开发阶段
4.过程失效模式及后果分析
5.产品和过程确认阶段
6.反馈、评定和纠正措施阶段

（2）APQP的目的
（3）APQP的任务与要求
（4）计划和确定项目阶段
（5）产品设计和开发阶段
（6）过程设计

1.计划和确定项目阶段
1）计划与确定项目阶段
2）市场研究
3）保修记录和质量信息
4）产品质量策划小组的经验
5）顾客业务计划和营销策略

2.产品设计和开发阶段
产品设计和开发阶段的输入：
1）设计目标
2）可靠性和质量目标
3）初始材料清单
4）初始过程流程图
5）产品和过程特殊性的初始清单
6）产品保证计划
7）管理者支持
2.产品设计和开发阶段
产品设计和开发阶段的输出：

1）设计失效模式和后果分析
2）可制造性和装配设计
3）设计验证
4）设计评审
5）设计确认
6）样件制造控制计划
7）工程图样

3.过程设计和开发阶段
产品设计和开发阶段的输出作为本阶段的输入
过程设计和开发阶段的输出
1.包装标准
2.产品/过程质量体系评审
3.过程流程图
4.车间平面布置图
5.特性距阵图
4.过程失效模式及后果分析（PFMEA）
1）试生产控制计划
2）过程指导书
3）测量系统分析计划
4）初始过程能力研究计划
5）包装规范
6）管理者支持

5.产品和过程确认阶段
过程设计和开发阶段的输出是本阶段的输入
产品和过程确认阶段的输出

1.试生产
2.测量系统评价
3.初始过程能力研究
4.生产件批准

（2）APQP的目的
目的:确保产品从设计到交付的整个生产链都得到有效的管
理和控制。

目标：促进公司所涉及到的各部门及每一个人的联系，以
确保所要求的步骤按时完成。
（3）APQP的任务与要求
1.组成产品质量策划小组

成员:研发、质量、技术、生产、仓储、采购、销售、设备、
行政、人事、供方和顾客的代表.

横向职能与纵向职能如何协调?
2.确定产品质量策划小组的任务范围
产品质量策划小组的主要任务：
识别顾客的需要、期望、要求并与本公司各部门的情况相结合。
具体任务范围：
1）选出项目小组负责人,负责监督策划过程
2）确定每一代表方的角色和职责
3）确定内部和外部顾客
4）确定小组职能及小组成员,明确哪些个人或供方应被列入产品
质量策划小组,哪些可以不需要
2.确定产品质量策划小组的任务范围
5)确定顾客的要求
6)确定顾客的期望,如设计、试验次数等
7)对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性;
8)确定成本、进度和应考虑的限制条件
9)确定所需来自于顾客的帮助
10)确定产品质量小组开展工作的文件化过程和方法
3.建立小组间的联系
APQP小组与顾客及供方建立联系渠道、明确联系方式、方法及信息反馈,定期与其它部门/小组举行会议.
4.做好培训工作
APQP小组策划的成功与否依赖于有效的培训工作
5争取主要顾客参与策划
6.控制计划
1）样式试制控制计划
2）小批试生产控制计划
3）批量生产控制计划
（4）计划和确定项目阶段
本阶段的任务是如何确定顾客的需要和期望,规定要开发
的产品/项目并编制开发计划.
计划和确定项目阶段的输入:
1.顾客的呼声
内部/外部顾客的报怨、建议、资料、信息
（4）计划和确定项目阶段
2.市场研究
1）对顾客的采访
2）顾客意见的征询与调查
3）市场测试和定位报告
4）新产品质量和可靠性研究
5）竞争产品质量的研究
6）运行情况良好报告


（4）计划和确定项目阶段
3.保修记录和质量信息
1）运行情况不良报告
2）保修报告
3）组织工厂内部质量报告
4）问题解决报告
5）顾客工厂拒收和退货记录
6）现场退货产品分析
（4）计划和确定项目阶段
4.产品质量策划小组的经验
1）来自更高层体系或过去质量功能展开项目的输入
2）顾客的信件和建议
3）运行情况良好/运行情况不良报告
4）销售商意见
5）现场服务报告
6）利用指定的顾客代理所作的内部评价
7）由内部顾客反映的问题和议题
8）管理者的意见和指示
9）政府的要求和法规
10）合同评审

（4）计划和确定项目阶段
5.产品/过程基准数据
6.产品/过程设想
输入新产品/过程开发的设想,包括产品特性、可靠性评估,以及新
技术、新材料、新工艺、新设备、新概念等
7.产品可靠性研究
进行产品可靠性试验和研究,以确定产品可靠性目标,包括在规定
时间内产品修理和更换频率及耐久性等

计划和确定项目阶段的输出
(作为产品设计和开发阶段的输入)
1.设计目标
初步和可度量的设计目标
2.可靠性和质量目标
缺陷水平或废品率等
3.初始材料清单
4.初始过程流程图
5.产品保证计划
6.管理者支持
（5）产品设计和开发阶段
应完成产品图样和全部设计文件、样件制造和验证是否满足顾客呼声目标,即满足生产量、工期和工程要求的能力,并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等要完成设计初始可行性分析,以明确在制造过程中可能发生的潜在问题。

1.产品设计和开发阶段的输入
2.可制造性和装配设计
工艺现场是否能够满足。
3.设计验证
主要验证产品设计即材料、性能、寿命、尺寸、环境、外观等是否满足顾客的要求.
4.设计评审
设计评审是由设计部门主持并邀请相关职能部门参加的一些定
期安排的会议,不只进行技术试验,还要进行一系列的验证活动:
1）设计/功能要求
2）正式的可靠性和置信度目标
3）设计与过程能力(设施、设备、
技术、环境)的匹配
4）模拟
5）设计失效模式分析及后果分析(DFMEA)
6）可制造性和装配设计
的评审
7）试验设计(DOE)
8）试验失效
9）设计验证进展

5.设计确认
采用综合试验计划和报告对零
部件和总成产品和过程确认.
6.样件制造
7.工程图样
8.图纸规范
9.量具
10.实验设备
设计信息检查表
问题
A.一般情况

设计是否使用:
1 新材料
2 特殊工装
3 是否已考虑了装配变差的分析?
4 是否已考虑试验设计?
5 对样件是否已有计划?
6 是否已完成DFMEA?
7 是否已完成DFMA(设计失效模式分析)
8 是否已考虑了有关服务和维修性的问题?
9 是否已完成了设计验证计划?
11 是否对所有规定的试验、方法、设备和接受准则有一个清楚的定义和了解?
12 是否已选择特殊特性?
13 是否完成了材料清单?
14 特殊特性是否正确文件化?
B.工程图样
15 对于影响配合、功能和耐久性的尺寸是否已明确?
16 为最大限度减少全尺寸检验时间,是否明确了参考尺寸?
17 为设计功能性量具,是否已明确了足够的控制点和基准平面?
18 公差是否和被接受的制造标准相一致?
19 使用现有的检验技术,是否有些规定要求不能被评价?
C.工程性能规范
20 是否已识别所有的特殊特性?
21 是否有足够的试验载荷以满足所有条件,即生产确认和最终使用
22 是否已对在在最小和最大规范下生产的零件进行试验?
23 如反应计划要求,能否对额外的样品进行试验并且仍能进行正常计划的过程试验
24 所有的产品试验是否都将在厂内进行?
25 如不是,是否由批准的分承包方进行?
26 规定的抽样容量和/或抽样频率是否可行?
27 如要求,对试验设备是否已获得顾客批准?
D.材料规范 28 是否明确材料特殊特性?
29 在已被明确的环境中,规定的材料,热处理和表面处理是否和耐久性要求相一致?
30 选中的材料供方是否在顾客批准的名单中?
31 是否要求材料供方对每一批货提供检验证明?
32 是否已明确材料特殊特性所要求的检验?如果是,则:
33 特性将在厂内进行检验吗?
34 具备试验设备吗?
35 为保证准确结果,需要培训吗?
36 将使用外部试验室吗?
37 所有被使用的试验室得到认可了吗?(如要求)
是否已考虑以下材料要求:
38 搬运?
39 贮存?
40 环境?
小组可行性承诺
（6）过程设计
产品过程质量检查表
问题
1 在制定或协调控制计划时是否需要顾客质量保证或产品工程部门的帮助?
2 供方是否已确定谁将作为与顾客的质量联络人?
3 供方是否已确定谁将作为与自己供方的质量联络人?
4 是否使作汽车公司质量体系评定对质量体系进行了评定?
如下方面是否有足够的人员
5 控制计划要求?
6 全尺寸检验?
7 工程性能试验?
8 问题解决的分析?
是否具有含有如下内容的文件化培训计划:
9 包括所有的雇员?
10 列出被培训人员名单?
11 提出培训时间进度
对以下方面是否已完成部训?
12 统计过程控制?
13 能力研究?
14 问题的解决?
15 防错?
16 被识别的其它项目?
17 对每一个对控制计划来说非常关键的操作是否都提供过程指导书?
18 每一个操作上是否都具备标准的操作人员指导书?
19 操作人员/小组领导人员是否参与了标准的操作人员指导书的制定工作?
检验指导书是否包括以下内容:
20 容易理解的工程性能规范?
21 试验频率?
22 样本容量?
23 反应计划?
24 文件化?
目测量具:
25 是否容易理解?
过程指导书
应确保现场操作人员和管理人员易于得到过程指导书;指导书应包括诸如机器的速度、进给量、循环时间等设定的参数.过程指导书的制定应依据:
1.控制计划
2.失效模式
3.工程图样、性能规范、材料
规范、目标标准和工业标准
4.过程流程图
5.车间平面布置图
7.包装标准
8.过程参数
9.生产者对过程和产品
的经验和认识
10.搬运要求
11.过程操作者

二. 制造控制——系统的管理方法 
（1）制造控制
1.作业指导书类的编制
2.作业指导书类的改定
3.作业的实施
4.再生材料的管理

5.设备和工装夹具的管理
6.批量的管理和识别
7.工序过程控制
三.检查设定——抓住关键和重点 
检查系统：

（1）检查点的设定
（2）检查规格书的编制
（3）检查规格书的改定
（4）检查严格度的调整
（5）检查实施
（6）批量的管理与识别
（7）检查设备的管理
（8）安全规格零件的管理
四.标准制定——管理标杆
（1）企业内部历史佳绩
（2）竞争对手
（3）世界同行业先进水平
五.持续改进——品质提升的突破点
1）PDCA周期
为每天制定目标和计划
开始行动，实施计划
对行动的结果进行检验
纠正错误，调整方向
（2）人人都要好好学习
（3）人人都要天天向上

谢谢！“教育是为美好生活作准备！”
——斯宾塞