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供应商制程变异问题

事情是这样的:
1.公司刚开发了一款产品,现在已经是MP阶段,但在第二次批量生产时候出现有30%的不良。
2.工程分析是原材料问题,说原材料未能满足图纸要求。产品是椭圆形纸制品。很薄,无法通过现有手段准确测量。(PS:公司几乎没有测量仪器,就一把卡尺)。图纸要求是5mm+0.03/-0.产线的治具是5mm.唯一能做的是将产品放到治具里面去看是否能放进去。
3.我收到这些信息后立刻比对了仓库原材料和开发阶段承认的IQC样品,结果是同样的,都不能放到治具中去。
4.之后我又查看了工程的试产报告,当时报告中也有提到此原材料的尺寸不良问题。但是原因分析却是说产线治具尺寸大大,要修改产线治具尺寸。
5.鉴于此,我去供应商处也了解了相关信息,他们给我的回复是开发时候用的成型治具是2套,现在因为产能的原因增加到了20套,其他工艺参数都没,事实上我看到的也是如此。(PS:这些成型治具结构非常简单,就是一根线切割的条,类似金条的那种,唯一不同的是金条的截面是方的,这个是椭圆的,就这么简单)

现在的问题:
公司管理层突然发邮件问为什么开发阶段没有发现这些问题,一到量产就有30%的不良。是不是供应商改变了什么?我的回复是供应商方面工艺没有任何的变更。于是管理层亲自打电话给供应商问他们改变了什么,供应商的回复说,知识增加了成型治具,再有就是作业员了(这里的作业员变更指的是不同班组的作业员来做这款产品,并不是新作业员代替旧作业员)
结果:管理层居然回复我说作业员变了,治具变了就是个很大的变异,会造成产品很大的变异;说我回复的“供应商的工艺没有变更”是没有质量概念的表现,我晕倒了要。。。。。。

我的问题是:1.我回复的“供应商工艺没有变更”是没有质量概念的表现么???
如果说作业员的不同,治具的不同就会导致产品有那么高的不良那还要标准化干嘛,还要自动化干嘛?都没有意义了啊。大多的标准化,自动化还是会用到作业员操作的啊.
2.这种情况下,工厂是不是应该先分析出根本原因,然后对症下药,而不是一味的将责任推到供应商头上?
3.在工厂没有测量工具的情况下,只能依靠产品和治具实配来检验。工程根本不能解释出为什么IQC样品和目前所谓的不良品同样不匹配治具的情况下,样品阶段良率90%,而目前只有70%。我觉得这个是分析问题的重点,而不是一味的责怪供应商,虽然供应商没有将产品做到图纸规格内,因为工厂已经签样给他们,就意味着接受了他们的尺寸不合格品。是这样吗?(PS:这个工厂大多数的原材料都是尺寸超规,然后由工程签样,按照样品检验的)

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smiling206 (威望:1) (北京 朝阳区) 电子制造

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对此异常事件,楼主应该很清楚问题出在哪,为何不及时做份详细的报告给管理层?

工程签样时就发现不合格了,为何后续没有继续跟踪改善?不管是标准放宽了还是治具改变了,似乎都没有下文了。

做质量管理的,不光只是处理问题,更多的应该是如何避免问题出现

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