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COB的制程简介希望能够对业界朋友有些帮助

COB培训小知识
生产准备:
a.各工序检查即将使用之生产设备,如:焊接机/测试架/万用表等的偏差及精确度碓认无误后(贴有准用证),放于适当之工位。
b.重要工序须有明确的及工艺标准。
c.上片/邦机/前测/修理/后测等工序需戴静电套 。

1.上片
1.1.物料:
a.物料有序摆放在区域线内,并贴上物料状态标签,而且一个包装箱上只能有一张相应的物料标签,空箱上不能有任何物料标签。
b.IC要分型号,物料编号及S/O分开摆放,并有明显的标示。
c.物料架上注明型号及S/O,必要时注明IC的批次.心要时需注明IC批次
d.铝盒及胶盆要摆放整齐,不能堆栈太高。
e.组长分发的IC当时要点清数量,每天生产后的剩余IC也要型号,数量清楚无误的交于组长签收。
1.2生产过程:
a.排板时需注意PCB的来料情况,如PCB脏,应反映给组长,安排对PCB表面作清洁处理。
b.贴片板分板时要一块一块的分,不能重迭分板,个别型号的板不能迭放.如(SSD公司产品,#73028等) 。
c.点红胶要根据IC的大小,点上适量的红胶。
d.每种型号上片前都需经组长确认IC的方向后,方可成批生产。
e.工作时要细心认真,IC不能上歪和上反。力度适当,不要压伤IC。
f.每栋上好片的板核实数量并填好,由推板工有序的放于物料架上。
1.3.生产完毕之处理:
a.对于所用之设备/工具/夹具等,须关掉电源,整理归放于指定地点。
b.不同状况的物料归类存放于指定地点。并整理工位。

2.绑机/前测
2.1.生产过程:
a.实物与是否相符,上道工序是否填写正确。
b.开机前,邦线员及前测员必须取得自已的合格上岗证,并佩戴好才能上岗操作。邦线员开机时,首先需检查焊线机自检是否合格,物料及焊接程序是否合格,并先邦一块板测试功能是否OK,OK后方可继续生产。前测员必须检查电源及测试架有无有效准用证及是否完好可用。一切检查合格后,由邦线员填写中生产前的准备(“合格”/“不合格”)栏。如更改型号亦要做好以上工作。
c.邦线时发现有IC花及来料坏,应交于组长处理,不允许私自拿到上片组更换IC. 如发现有红胶不干现象,及时反映给组长,以便能及时控制解决。
d.正次品应有明显的区分。
e每更换另一型号或S/O生产时,都需对照OA测试。并要QA做首件,OK后方可成批生产。
f. 每天上班或更换型号,首先要将稳压电源调到所需之电压,并用万用表量准。
g.每测完一块板,都需先关掉电源开关,再取板,并将测好的板平放于铝盒里,不能有重迭现象.测另一块板时,需先将板放入测试架后,才能打开测试架的电源开关.这样可以避免电流直接冲击IC,而致使IC烧坏。
h.新产吕试产阶段,发现问题及时反馈信息给组长。
i.在测试过程中,测试员要注意设备的保养.如:不要敲打和用硬物刮探针,不要贴任何物品于测架上,不随意在测架上划写,不随意撕去测架上的准用准及标识用的标贴等 。
j.机台上的稳压电源,物料架及报表夹要前后一致摆放。
k.如实及时的填写 (包括次品率)及 。
l.推板员需检查 的填写及核实数量,并在功能确认栏填写其全名。
m.推板员端板时要端平并平放于推车上,推至抽检处目检或过镜。在确认通过栏签全名。
n.抽出的坏板需经核实后做好登记.并需当天将该批板作返工处理.一月内如返工七次者,将给予书面警告一次。
2.2.品质控制:
a.生产过程中,单个IC次品率控制在6%以内,否则上报工序负责人。
2.3.及时性:
a.待测板不能超过12个。
b.前测好的板放于物料架上,一台机不允许超过一栋,抽检员要及时收走。
2.4.生产完毕之处理
a.对于所用之设备/工具/夹具等,须关掉电源,整理归放于指定地点。
b.流程中不同状况的物料归类存放于指定地点。并整理工位。

3.前修
3.1.生产过程:
a.前修修好的板如实填写并及时交抽检员抽检。
b.及时填写修理报表。
c. 每天上班或更换型号,首先要将稳压电源调到所需之电压,并用万用表量准。
d.每测完一块板,都需先关掉电源开关,再取板,并将测好的板平放于铝盒里,不能有重迭现象.测另一块板时,需先将板放入测试架后,才能打开测试架的电源开关.这样可以避免电流直接冲击IC,而致使IC烧坏。
e. 在测试过程中,测试员要注意设备的保养.如:不要敲打和用硬物刮探针,不要贴任何物品于测架上,不随意在测架上划写,不随意撕去测架上的准用准及标识用的标贴等 。

3.2.及时性:
a.在测出坏品1小时内修完,尽量当天的坏板当天修完。
3.3.品质控制:
a.前修报废率超0.6%,尽快分析出原因及时上报工序负表人或绑机组长。
3.4.生产完毕之处理:
a.对于所用之设备/工具/夹具等,须关掉电源,整理归放于指定地点。
b.流程中不同状况的物料归类存放于指定地点。并整理工位。

4.封胶
4.1.生产过程:
a.取板时注意平衡,点胶时要轻拿轻放,尽量减少重板现象。
b.封胶前检查有无漏填,实物是否与单相符,否则退回前道工序。
c.操作员需按工艺要求操作(包括炉温及气压)。
d.滴完该批胶后,在上签滴胶者名。
e.出炉后板要分机型按整齐置于胶盆里,然后放于物料架上并标示机型。
f.个别组件多的贴片板最好不用倒板形式,用手一个个拿出并整齐的放入胶盆里或直接用铝盒装着,流入后测。
4.2.及时性:
a..封好胶的板要及时进炉烘烤,以于烘烤条件不一样的板不能入同一炉,如纤维板与纸板。
b.滴胶后外观坏的次品尽量在当日内处理完。
c.出炉后,铝盒由出炉工及时送到上片组。
4.3.品质控制:
a.封胶炉的温度控制及烘烤的温度和时间控制,要严格按要求,异常时通知负责人做出调整。
b.留意纸板与0.8mil及1.0mil铝线的烘烤温度和时间。
c.未封胶之板在点胶炉面不能停留超过5分钟,以免影响品质。
d.,以最少量的胶盖住芯片及邦线和太阳圈为最佳,黑胶的高度及宽度因不同产品有不同要求,严格按组长要求作业。
4.4.生产完毕之处理:
a.对于所用之设备/工具/夹具等,须关掉电源,整理归放于指定地点。
b.不同状况的物料归类存放于指定地点。并整理工位。

5.后测
5.1.生产过程及物料:
a.后测员工按QA的全功能测试。
b.并根据中外观缺陷描述,选出外观坏的板,退回封胶组补胶,如(IC/铝线及太阳圈外露,有汽孔) 。
c.如发现有汽泡,应及时反映给组长,以便通知封胶组控制。
d.测出的坏机要在机板上注明坏机编号,和胶高的,都要连同流入后修。
e.测好的板要按工艺要求10个一扎将板扎好,贴片板不用交叉而是顺方向扎板,个别型号的板不能重迭,就不用扎,而是一块一块的平放于胶盆 里.(#73028,#71076等) 。
f. 每天上班或更换型号,首先要将稳压电源调到所需之电压,并用万用表量准。
g.每测完一块板,都需先关掉电源开关,再取板,并将测好的板平放于合格品胶盆里,测另一块板时,需先将板放入测试架后,才能打开测试架的电源开关.这样可以避免电流直接冲击IC,而致使IC烧坏。
h.特殊产品如:电视机产品的电压调至到4V左右.因电压大了有可能会烧坏IC。
i.在测试过程中,测试员要注意设备的保养.如:不要敲打和用硬物刮探针,不要贴任何物品于测架上,不随意在测架上划写,不随意撕去测架上的准用准及标识用的标贴等 。
j.要保持工作台的整洁,坐的位置要前后一至。
k.装箱数量要准确,物料应底于胶箱沿。
l.大小胶盆整齐摆放于指定地方。
m.空的胶箱与胶盆上不能有任何物料标签。
n.经QA抽检合格的COB装箱后,贴好 。
o.QA退货批要100%重新检测。
5.2.品质控制:
a.经返工/修理后的产品总体报废率不允许超过1.6%。
5.3.及时性:
a.有问题及时反映给组长,以便能及时将问题反馈给绑机组及封胶组,并加以控制。
5.4.生产完毕之处理:
a.对于所用之设备/工具/夹具等,须关掉电源,整理归放于指定地点。
b.不同状况的物料归类存放于指定地点。并整理工位。

6后修
6.1生产过程:
a.将后测出的需后修的次品,经修理后退回后测检测。
b. 每天上班或更换型号,首先要将稳压电源调到所需之电压,并用万用表量准。
c.每测完一块板,都需先关掉电源开关,再取板,并将测好的板平放于铝盒里,不能有重迭现象.测另一块板时,需先将板放入测试架后,才能打开测试架的电源开关.这样可以避免电流直接冲击IC,而致使IC烧坏。
d.特殊产品如:电视机产品的电压调至到4V左右.因电压大了有可能会烧坏IC。
e.在测试过程中,测试员要注意设备的保养.如:不要搞打和用硬物刮探针,不要贴任何物品于测架上,不随意在测架上划写,不随意撕去测架上的准用准及标识用的标贴等 。
6.2.及时性:
a.及时处理后测出的次品,当天的次品尽量在当天修完。
b.有问题及时上报处理。
6.3.品质控制:
a.经返工/修理后的产品总体报废率不允许超过1.6%,否则尽快分析出原因及时上报工序负表人或绑机组长。(正常情况下总体报废率不允许超过1%,即封胶前0.7%.封胶后0.3%)。
6.4.生产完毕之处理:
a.对于所用之设备/工具/夹具等,须关掉电源,整理归放于指定地点。
b.流程中不同状况的物料归类存放于指定地点。并整理工位。
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tommywang81 (威望:0) -

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LZ的作业流程和我们的简直是一摸一样啊!

请问楼主是做什么产品的?

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