新人报道兼1916求教帖
从学校毕业4个多月了,现在在一个较大的显示器OEM工厂里做QC,明年DELL和HP客户会导入1916的抽样计划,所以前几天老大让我抽空研究一下这个抽样计划,目前1916还没有出中文版,手上只有从网上下的美军的原版和台湾的品质月刊上的一期介绍。
从1916的要求和我们厂的具体流程来看,目前我们厂执行的是105E抽样计划,HP特殊要求为C=0抽样。在产线有IPQC巡检,ONLINE OQC进行每条线每小时30台左右的随机抽检,产品下线后有OQC进行开箱检验,每小时5台左右的速度,同时还有一个部门检查产线尾数,并随机抽检仓库的成品。
按照1916的要求,我们厂已经建立ISO9000质量体系,并且就我的了解来看,运行得很好。现在我的主要疑惑有如下几点,想请教一下6SQ的前辈:
1 。应使用何种抽样计划:计数,计量还是连续型抽样?之前我们的抽样方式是计数型。在同等抽样判定能力下,对于大批量的产品,似乎连续型抽样的样品数量是最少的,我比较倾向于这种方式。关于这三种抽样计划的区别,我还准备再做做功课。
2。VL如何确定?是否应该按照不同品质特性的严重程度划分出不同的VL, 还是共用一套VL,如果划分不同VL,那么该如何划分?有一些小问题,如外壳小擦伤等,也是属于不良的一项,但是这种问题几乎无法避免,1916是0收1退的抽样方式,在抽样种抽到这些小问题的几率很大,如果按照1916的判定方式,判退的几率可能会比目前判退频率高很多。
3。推行1916的主要目的,是在生产中使用更科学的抽样检验方式,减少不必要的浪费。实际推行后,抽样数量可能会比目前使用的105E少,我担心这样会使不良产品流出去的几率增加,反而影响品质管理。这种情况是否会发生,该如何避免?
今天先请教这些,由于刚刚接触抽样计划这些内容,也许提的问题本身也有问题,还请各位前辈不吝赐教!有些细节的问题明天再来看看。
从1916的要求和我们厂的具体流程来看,目前我们厂执行的是105E抽样计划,HP特殊要求为C=0抽样。在产线有IPQC巡检,ONLINE OQC进行每条线每小时30台左右的随机抽检,产品下线后有OQC进行开箱检验,每小时5台左右的速度,同时还有一个部门检查产线尾数,并随机抽检仓库的成品。
按照1916的要求,我们厂已经建立ISO9000质量体系,并且就我的了解来看,运行得很好。现在我的主要疑惑有如下几点,想请教一下6SQ的前辈:
1 。应使用何种抽样计划:计数,计量还是连续型抽样?之前我们的抽样方式是计数型。在同等抽样判定能力下,对于大批量的产品,似乎连续型抽样的样品数量是最少的,我比较倾向于这种方式。关于这三种抽样计划的区别,我还准备再做做功课。
2。VL如何确定?是否应该按照不同品质特性的严重程度划分出不同的VL, 还是共用一套VL,如果划分不同VL,那么该如何划分?有一些小问题,如外壳小擦伤等,也是属于不良的一项,但是这种问题几乎无法避免,1916是0收1退的抽样方式,在抽样种抽到这些小问题的几率很大,如果按照1916的判定方式,判退的几率可能会比目前判退频率高很多。
3。推行1916的主要目的,是在生产中使用更科学的抽样检验方式,减少不必要的浪费。实际推行后,抽样数量可能会比目前使用的105E少,我担心这样会使不良产品流出去的几率增加,反而影响品质管理。这种情况是否会发生,该如何避免?
今天先请教这些,由于刚刚接触抽样计划这些内容,也许提的问题本身也有问题,还请各位前辈不吝赐教!有些细节的问题明天再来看看。
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1 个回复
enots2003 (威望:1) 副总 -
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2.对于这些外壳划伤的“不良”,既然难以避免,你可以制定一个临界标准,超出的为不合格。把那些可以接受的不定位为不良就行了。
3.对于抽样数量少的问题,您还要参考OC曲线,从这个曲线您可以得到答案。(限于篇幅,此处很难完全解释)