一次实验并不能说明问题。但是恭喜这里有问题，有很大改善的机遇。 控制设定的部分，尽可能两个实验员一致。可以做比较试验以辨别人的显著性，具体情况不了解。举例： 1，分别将各自试样分为5份（至少）做实验，然后对比有无显著差异； 2，交换原料和次…

（+/-）3GRR没道理，可以考虑(+/-)1/2GRR向内收缩公差现场控制--评判满足原规范要求（理论上并非100%。接近此极限的结果应该极少数，多了则应检查测量系统和过程）。落在接近原规范公差极限1/2GRR的结果完全有必要进一步确认。

问题概括为全检资源不够。   首先应该明白全检的目的和目标。比如，    1，QC考虑，基于采购风险的平衡考虑；    2，关键/安全零部件，客户质量要求等客户风险的考虑；    3，其它方面目的的考虑：比如有关供应商发展、部组件改善等； …

指标1，安全---违规、事故等一票否决； 指标2，有效性---质量； 指标3，效率----时间和成本。 以上根本，可以有其他。

个人建议，成立项目组，按照项目管理运作，希望可以解决一些问题。 1，生产经理直接找质量经理，这没有错。不找你，不解释。 2，生产经理“刁难”找质量经理，大家都知道，生产质量本就是打不散的冤家。一般生产强势。“刁难”原因很简单，生产卡壳了；再…

问题1：连续或抽样并不是CPK的前提，一定是时序，考虑数据量（涵盖影响全因素,异常点去掉）。连续抽样和全检当然可以用来计算PPK和CPK。用于过程预测、控制改善，计算Cpk（数据实时监控）;用于过程分析和改善用PPK。数据是拿来分析的，只做…

问题在于操作者之间的差异过大。先不必考虑分辨率（1/10公差起步），应先解决操作者检测的方法/操作问题，同一零件的不同操作者之间检测结果应该差别不大。

1,工艺指导书包含检验要求，可以不需要过程检验指导书；但对于特殊流程，比如热处理、NDT等，一般需要视情况有附加作业指导书、检验操作指导和评判标准文件；自制检具和有专门要求的检验需要相关文件说明； 2，工艺指导书一般不包括质量检验过程控制的…

1，客户指定最终质量负责的检验组/人员；奖惩机制这个可以有； 2，现场办公；跟上几个批次；鼓励所有人员（生产、技术、质量、管理、库房、工具、环境、销售等）提出有关标准和不良的疑问或疑虑；现场逐一判定，明确接受和不可接受的标准，并完善统一检验…

个人观点，需要结合公司实际现状和发展的需要。 一方面可以考虑目标、组织结构、职责、风险和知识；另一方面可以考虑过程和接口。 以下供参考： 1，过程中的安全环保，对人、对物； 2，质量方面的技术、设备、方法等，以及监测、控制的有效性； 3，成…