现在质量人员处理问题，个人认为就应该复杂的事件简单化处理：比如：工人没有放好就会发生漏工序，哪就针对怎么防止漏工序，人不是可控的，所以就要从防错上做方案（现在流行傻瓜式作业）。

      员工自检这是管理的基本要求，但自检我们理解要相对粗放一些，是指利用裸眼或借助检具能检验的的地方，作记录也相对没有那么硬性要求，因为员工主要工作是生产，如果自检占用太多时间与精力，哪里生产就没有效率了，那就更难去执行。      …

调整肯定是要的，因为模具本身生产过程中就会磨损，现在已经到上限，接下来就会有超上限的趋势，所以个人认为虽然是非关键尺寸也需要调整。

这个是管理，如果都这样越级上报，要找谁反馈就找谁反馈，你如果不是最高领导，当异常发生时，你的上级知道了而你却不知道，你上级问你时，你的头除了能嗡嗡嗡的响，还能怎么办？

主要是基于产品质量水平与风险评估来做抽样方案。

如果是单一配件，采购开发新供应商送样报价，技术确认。成品类，就要---前期供应商审核---确认资证没有问题，生产能力与质量水平满足要求。一切OK了就PPAP流程新。

合不合理要看客户的，我们有的客户就是进料抽检判定时：C=0（不分析异常点），其它都是假的。

我们提交PPAP文件时依客户而定，不同客户不一样（主要是客户要求），有的是随机50组全尺寸，有的是随机5组全尺寸，其它全部是做重要尺寸（图纸上有标注的），文件是固定的实际操作是灵活的，关键是要符合客户要求！

必需是可以，当需要时我们通过向上追溯出来的以下信息，可以很好的帮助分析并进行合理的处理： 1、责任主体是谁（同一物料有几家供应商时）？ 2、发生的时间点（通过此时间点可以追溯当时生产过程情况）？ 3、生产的批次数量是多少（可以评估潜在风险有…

我们是在加工工艺卡（作业指导书）上注明:首件是按图纸做全尺寸检验，后续巡检时就只记录重要尺寸，其它尺寸检验但不记录。（即：其它尺寸出现异常，也会被追责），这样做的好处就是减少做记录时间，把大部份时间放在实际检验过程中。         做到…