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探讨如何加强与提高产品质量管理

1 引 言
常言道:“质量是企业的生命”。对于重点型号产品承制单位,这句话更有份量。因为质量不仅是企业的生命。甚至是决定未来发展的法宝。
各重点型号产品承制单位,应该按GJB9001A-2001(或其它相关标准)建立质量管理体系,为产品质量保证搭建基本的框架。但在实际工作中,各单位会遇到或多或少的问题。当然,不能说有了产品质量问题,就否定一切,否则GJB9001A-2001就不会存在“8.3不合格品控制”这一章节。我们希望通过不断地认识问题并有效地整改,将产品质量问题控制到最低限度,甚至达到杜绝的理想水平。
在一段时期,笔者曾经从事过某系列产品的质量管理工作,对工作中存在的难点以及如何进一步地做好产品质量管理工作,有以下的切身体会。
2 产品质量管理工作中存在的难点
2.1 某些人员质量意识不强
产品质量理念,已从早期的检验质量发展成当今的全面质量管理。要做好全面质量管理工作,自然离不开“人员”。GJB9001A-2001所依据的八项质量管理原则,其一就是“全员参与”,说明了人在质量工作中的重要性。但一些人员的质量意识与现在重点型号产品的质量要求准则相比,有一定的差距。产生该问题的主要原因有以下几点:
1)质量理念不够强,认为质量管理工作只是几个人的事情,与己无关; 2)对重点型号产品出现质量问题所造成的影响和产生的后果认识不足; 3)人员流动性大,不以一项工作作为自己工作的长期目标。
2.2 个别产品设计质量不完善
“科技是品质的源泉”,也就是说,要有好的产品质量,首要因素是产品的设计水平。GJB9001A-2001也强调对“设计和开发”的控制,分别从“策划、输入、输出、评审、验证、确认、更改的控制”等方面来规范设计过程。
多年来,在重点型号产品的研制中,造就了一批过硬的设计师队伍,提升了设计水平,对设计质量的重要性也有了高度的认识。但由于一些客观因素的影响,也不排除个别产品存在设计缺陷。这主要体现在4方面:
a)订立的设计指标与用户实际的使用条件有差距,这里不是指设计余量,而是产品的实际用途。例如:某产品在实际使用时,先空载激活,后带载工作;而在产品规范中规定的检验条件是带载激活,产品按带载激活条件设计,致使实际使用中发生质量问题。
b)有时迫于进度方面的要求,忽略了“设计和开发”所必须的控制程序。
c)由于设计人员专业技能的限制,其综合设计能力提高的速度,赶不上形势迫切的需要。如某化学类产品的设计,要兼顾线路设计(无线电)、结构设计(机械)、热设计(物理)等。
d)4以上的产品只做设计定型,不做生产定型,批量生产后,一些产品就会暴露出设计阶段存在的不足。
2.3 原材料/元器件的控制水平有待提高
目前,虽然对原材料/元器件环节有所控制,但仍存在着不足,表现在以下几方面:
a)原材料认识的技术屏障 例如:对于某型号产品,原材料中的哪些特性将决定最终产品的性能,还有待进一步认识。目前还不能做到一旦确定原材料的某些特性后,就可直接做出合格产品,而必须经过一定数量的产品性能实效考核,才可反向决定使用哪批原材料。
b)原材料6元器件的管理问题 原材料/元器件从采购文件的制定到最终使用,存在多个控制环节,有脱节现象,因此,在管理方面还有待进一步提高。例如:某型号产品,用户指定了所用电阻的规格、型号,但承制单位误将其它型号的电阻装入最终产品中。
c)产品质量的控制问题 尤其是对外协、外购厂家产品质量的控制尚需进一步加强。
2.4 操作质量控制尚需加强
GJB9001A-2001重点内容之一是“过程控制”。落实到产品制造上,应该是各工序人员的操作质量,尤其是对那些部分性能指标不可检验的产品,操作质量更为重要。目前操作质量控制的难点主要有4方面:
a)人员的流动性。一旦人员岗位稳定性不强,操作熟练程度就会受到影响,因为熟练操作通常需要一个过程,即使是上岗培训考核合格者也须如此。 b)产品的流动性。由于交付进度等原因,个别产品生产时出现流动现象,即不固定组别制作,这样将或多或少地影响产品质量的一致性, c)部分操作人员的责任心不够强。 d)检验人员的作用需要充分发挥。
2.5 部分产品的评审力度有待加大
GJB9001A-2001多处强调“评审”,有“与产品有关要求的评审”、“设计和开发评审”、新产品试制中的“工艺评审”、“产品质量评审”等内容。在实际工作中,部分产品评审力度的加大,可能受到以下方面的影响。
1)评审(会议)时间短,不易评透; 2)评审过程中,一些评审点容易被忽视(见本文“3.5(2)”条款); 3)生产前状态评审的频次、力度还不够。3 措施与建议

3.1 增强相关人员的质量意识
可采取下列方法:
a)通过会议或其它形式来宣贯产品质量的重要性,强调人与产品质量的关系,每个人的工作不到位,都可能导致产品不合格。例如,操作人员未按规定操作;设备维护不到位,造成精度不足;产品生产环境维持不到位,导致洁净度、相对湿度等控制不到位;设计人员在产品设计时,对产品性能指标验证不足;未充分考虑产品加工方法;作业指导书(或相应文件)编写不到位;原材料/元器件控制不到位…… 在宣贯过程中,如能穿插具体的实例将更有说服力,同时可避免枯燥性。
b)定期编制“警示”影片,组织相关人员观看,尤其是一线操作人员。
c)上岗前,对相关人员进行质量意识教育,必要时可签定“质量责任书”,以约束其质量行为。当然首先要让他们知晓其所负的质量责任,并且评价其有能力完成相应的质量工作。
3.2 提高设计质量
可采取下列方法:
a)抓源头,切实做好与产品设计有关的评审,满足GJB9001A-2001中相应条款的要求。同时还需关注两方面的工作:
1)了解用户如何使用产品,即实际使用时要求产品达到的指标,含产品工作性能以及电器接口、机械接口、热接口等要求,以避免设计/检验指标与用户实际使用情况出现偏差; 2)要让用户了解自己产品的特性,与用户充分沟通,优化产品指标,既要考虑实际应达到的工作性能,同时又兼顾产品的可靠性、安全性及寿命等。
b)严格执行“设计和开发”程序,对于产品的交付进度有特殊要求的,方式可灵活多样。例如:充分借鉴成熟产品的设计思想,针对不同处进行重点的策划评审、验证等。
c)注重对设计人员进行新知识培训,且要一贯坚持,方式可灵活多样。例如:派设计人员到专业院校学习、请专业人士到承制单位授课、委托相关专业单位对承制单位设计人员实地培训等。
要关注设计评审专家的专业性,要与被评审产品特性相关,且应全面,避免对产品性能达到的程度所进行的评审不到位,即未能充分发现问题或对发现的问题不能提出有效的解决方案。
d)对于生产定型,即使用户没有强制要求,各承制单位也应该做,尤其是对那些批量生产暴露出问题的产品。同时应将相关信息反馈给用户,共同寻求解决方案(甚至涉及技术指标的微调),避免带着问题生产,留下隐患。
3.3 加强原材料2元器件的控制
可采取下列方法:
a)要充分认识原材料研究的重要性,对原材料性能研究应设立专项。可以采取奖励相关研究成果等方式,以激发科研人员对此工作的积极性。 在对原材料性能未能充分掌握之前,可应用统计技术,统计各材料批次及所应用产品的性能,寻求产品质量的一致性。
b)应把原材料/元器件从采购文件的制定到最终使用的众多环节贯穿起来,其中相对重要的是采购文件的制定。在制定过程中,要与设计输入类文件作充分的对照,包括用户下达的设计任务书或相应文件,同时,应对采购文件实施动态管理;在产品研制的不同阶段,一旦用户对原材料/元器件的要求发生变化,或者设计指标的变化导致所用的原材料/元器件发生变化时,应及时修改采购文件。 采购文件作为采购的源头,应避免出错,否则后续工作都是徒劳的,而且还会给承制单位带来一定的经济损失或带来其它方面的影响。
c)要加强对外协、外购厂家产品质量的控制。除了要执行相应的控制程序外,这里主要指要加强对外协、外购厂家生产过程的监督,尤其对那些产品质量暂时尚可,但还没有较完善的质量管理体系和质量保证手段的供方(由于受产品数量、特性的影响,通常承制单位只能选择这样的厂家做其供方)。承制单位要积极帮助这些供方建立完整的质量管理体系,还要不断地将外协、外购产品的使用情况与生产厂家进行沟通,一旦有问题,要促使他们或与他们共同采取相应的措施,并对措施的有效性做验证。切忌采取只将外协、外购不合格品简单剔除而不与供方进行沟通的做法。
3.4 进一步严控操作质量
可采取下列方法:
a)减少人员的流动性,尤其是对那些以手工操作为主、特殊工序较多的产品更应如此,可以针对人员的工作情况采取相应的措施。如对工作出色的员工,给予一定的物质奖励,提升工作岗位对人员的吸引力;也可以使用其它方式激励员工热爱本职工作。这比换人操作导致产品质量波动造成承制单位经济损失、声誉的降低而付出的代价要小得多。
b)减少产品的流动性。通过合理地编排研制、生产计划,可有效地避免产品的流动性。一旦多个用户提出的产品交付进度重叠,也可与用户先行协调,尽量将交付进度错开。还要加强产品研制、生产前期准备的计划性,避免产品在装配阶段“撞车”。
c)加强操作人员的责任心。可采取本文“3.1”章节的措施。
d)充分发挥检验人员对产品研制、生产过程的监督检查作用。应做到3点:
1)作业指导书(或相应文件中)的检验要点及检验方法要规定到位,使检验操作有依据; 2)检验员亲自操作; 3)保证检验员数量的充分性。
3.5 增加产品评审力度
可采取下列方法:
a)评审会的时间要充分,不能仅限于对会议文件的审查,还要对实物产品进行审查。
b)在评审过程中,不能忽略下述几点:
1)将输出与输入的文件、产品进行对照,输入包括用户下达的设计任务书或相应文件,同时对用户规定使用的原材料/元器件的规格、型号甚至是否在指定的供方购买等内容进行审查; 2)除了审查最终产品的性能外(毕竟只是抽样),还要对产品形成过程的控制情况做重点审查,直接到操作现场审查,效果更佳; 3)对解决产品质量问题的措施的有效性进行审查,对是否出现过质量问题的信息,由评审组亲自向用户询问将更加真实可信; c)除进行产品出所(厂)质量评审外,还应加强产品生产前状态评审的力度,含原材料/元器件、设备、环境、加工方法、人员资格等方面,将产品质量控制点前移,尽可能地避免后续出现不合格品,而给承制单位造成经济损失。
4 结束语
各重点型号产品承制单位,在实际的产品质量管理工作中,可能会遇到各种各样的问题,但通过不断地认识问题并采取有效的纠正措施,一定能够进一步提高产品质量工作水平,为用户提供更加满意、放心的产品。

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  • 发布时间: 2008-12-04 19:22
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