初入职场之痛

想起刚毕业，想起刚进的那家公司，想起刚开始干起的难份工作，心中仍然有丝丝痛楚，对于那个项目的失败，现在心里还耿耿于怀。汽车零部件行业的质量，只是我大学刚毕业就瞄准的目标，也许是所学专业的关系吧，也许是在大学里读的国外的书籍多些吧，所以刚毕业我就选择了质量。中国是在迈西方的脚步，现在中国的制造业就如那当年的西方的制造业，所以未来的中国质量也会成长的像西方那样辉煌。
台资企业的门槛比较低，不过当年我也是使劲了浑身解数才弄到品保部，做个品保工程师的。我负责的那家客户，是家法国的汽车零部件著名制造商。刚过去接手时是因为以前的品保部所有员工集体离职，留下一堆烂摊子，什么都没有交接。听说那个项目已经开发了三年多，项目组也是换了N个人。听那个技术总监吹嘘这是公司最难开发的项目。客户那边也比较重视吧，派了一个老外在这常驻，还有上海AP的一个法国留学回来的女采购，盯进度。我们公司也是精英尽出，光项目部就有5个人负责这个案子。项目经理，开发的技术总监，品保的经理，也都在其中，其中有些事情他们还身先士卒。每次试模具，都是这个项目优先，每次实验室排量测，也总是这个项目先优先，人力资源也一样，别的项目人力可以短缺，这个项目的一定要保证充足。我接手的时候，这个项目的光检具就有100套左右，费用达30wRMB.这个项目公司是花了血本的,可最后还是捞的个血本无归，惨痛失败的结局，我作为其中的一员，如果不反思一下，是太对不起当初所花费的那么多的心血了。
那个项目是法国客户他们总部工厂搞的一个项目。因为是总部，所以我们一点都不能得罪，毕竟我们和他们全球的还有5，6家工厂做生意，以后还需要拓展。因为是法国佬，所以你更不能得罪，他们做事力求完美中的完美。听说客户的那家工厂也不挣钱，那个项目是供给Toyota的一个点火系统。而我们厂负责生产那个系统的关键部件，是压铸合金件。众所周知，随着油价的上涨，整车厂都在追求部件的轻量化，镁合金当然是合金里面的最好选择。不过镁合金的习性可不像锌，铝那么好控制。所以在汽车行业现在用的不是很广泛。客户以前有一家欧洲的供应商提供他们的就是锌合金件。所以他们想在我们厂尝试镁合金的射出。对于如此壁厚的零件，用镁合金射出的工艺，在一开始就被我们总部的技术总监给否定掉了。可那大约是03年吧，公司刚从3C行业转向汽车零部件，一心要争取客户，再说也没汽车零部件行业的经验，以为可以像做做手机外壳，笔记本外壳的镁合金射出那么简单，毕竟这项工艺以前是我们的专利，听说台湾的集团，在上世纪初也是由这项技术从小公司走向集团的。公司刚起步时，总是什么项目都要接的，也是什么项目都敢急得，为此好多公司因为这破产的不在少数。
失败教训之一：企业刚转型之初应稳扎稳打，立稳脚跟，再追求工艺技术的创新，否则很可能死在迈出的第一脚之前。

其二，说说那家法国的汽车零部件公司的背景，怎么说排名也在全球排名靠前吧。不过以前他是一家外贸公司，后来改做实业的。靠的就是收购他的供应商。派了AP的那位法国归来的小女孩，不可谓之不强势，每每看着她将我们的那个台湾项目经理，骂的狗血淋头的时候，不由心生感慨，做人真不容易。每每看着她在开电话会议的时候，用着流利的法文，英文在沟通时，你又不得不敬佩，此人说的激动时，可爬上我们的开会的桌子上去，语言犀利，动不动就找我们总经理，和每周搞了个特别会议，要我们总经理，项目经理，质量经理每周到他们上海AP汇报，搞的就像她们公司一样。你说她泼妇也好，靓女也罢，总之一句话，她就是来找茬的，非搞的你精疲力尽，人养马翻不可。等我离开时，我们和他们以前全球的几家工厂的项目也都慢慢结束了，不做生意了，尽管有一家德国的工厂和我们还不错，可由于心存芥蒂的原因，最后还是结束了。这几家客户都是我负责的，在那几年里，处理的问题的确够折腾的了，可和他们的生意都断了，还是有点难舍。
失败教训之二：有些客户不是和你诚信做生意的，强扭的瓜不甜。

其三，那一张图纸上也就200个尺寸，我接手时，检具就有100套，我的天哪？有CC/SC的清单，可和客户沟通，可能是他们那边人员更换也比较频繁吧，他们也不清楚，说以前做过检具的都是重点尺寸。出货前要安排100%检具全检。已经迷糊了，在生产过程中，到底哪些尺寸要控制？制造部那个老大也不是好惹的鸟，在试量产时，他根本就不会给人你去做这么多检具的检验。关键是作为一个质量工程师的我，我也很迷茫，这么多检具怎么检，所以最后导致，做出来的产品质量我无法去判别。

失败教训之三：一个项目在开发期间的人员稳定性，一定要作为风险考虑进去。客户的要求一定要识别清楚。

其四，我们做了2000pcs 的样品给送过去，当时良率也就在70%左右。到最后凑不齐一个栈板的数量，居然把一些外观缺陷的工件也放进去凑数量，因为按照客户的说法，如果我们不能按时提交样品的话，又要找公司的高层去他们那检讨了，所以就这么慌慌张张做了送给客户。没想到客户居然反馈说没问题，有给了我们业务下了好几万的订单。当时遇上08年的经济危机，全公司的项目订单差不多砍了一半，只有这个项目，还在不停的加班。车间的伙计们可就靠这个订单赚些加班费呢，因为这个产品，光CNC就需要6道工序，生产周期长，良率低，所以只能提前生产的多点，那会搞的工厂里面看上去都是那个工件。再说客户签了个临时的PPAP给你，给你订单，万一你造成他们断线，就是造成Toyota断线，那索赔起来可是不得了，所以就使劲的生产啊，总共生产了约有20Wpcs吧.客户那边反馈说工件有问题，让不要出货了。仓库里对的满满的。客户那边有1W吧，海上漂的有2，3W。客户说我要断线，已经帮你们找好了Sorting公司，25EURO一个小时。我们说太贵了吧，我们自己联系，客户说这是他们指定的唯一的合格的sorting公司。好吧，勉强同意了。sorting了4，5个栈板吧。这批产品的钱估计和sorting费用差不多了，行了公司不要赔钱就行了，你这个客户狠我认了。可那批sorting过后的产品运到他们的产线又有问题，说有毛刺。压铸件能没毛刺吗，不过我们告诉客户说仓库里都check过了，没发现明显的毛刺问题。客户拍了张图片过来，嗨，那图片上的毛刺还真大-不过是在放大镜下拍的。气得我们整个公司都快要吐血，他们还要重新sorting啊，我晕，这下肯定要陪了。货出的越多，赔偿的越多。我和我们总经理去说，他们那边肯定是出问题了。将国外的，在运的，库存的估计也有好几十万RMB 吧，都报废吧。不和他们做生意了，这些工件情愿扔了，也不留给他们。总经理说再等等吧，等了1，2个月吧，那边又反馈说又有尺寸超差，我们去check了，Ok.他们说就是NG.懒得很他们扯了，因为那个项目经理，和技术总监早就撤了，这个项目也还就剩下我跟的时间长点吧。最后那些工件统统给报废了，后来获悉，丰田的那个项目停产了，所以人家根本就不需要我们的产品了，一直在耍我们。
失败教训之四：一定要做好市场调研，预测风险。作为汽车行业的二级零部件供应商，不仅要关注你的一级客户，还要去关注整车厂和整个汽车行业的市场状况，将风险降到最低。

这个项目的结局是失败的，可是却是我起步的地方。况且这个项目的产品代号居然和我手机号码的末几位居然一模一样。
也许这就是缘分吧。没有那么多失败的历史，也不会有我今天的成长。
故事很多，今天就写到这里吧。