IQC

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问题讨论 IQC来料检验是否还要对来料的数量确认?

45号冷轧板 回复了问题 • 0 人关注 • 9478 次浏览 • 2008-10-27 20:54 • 来自相关话题

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问题讨论 来料检验问题

274337896 回复了问题 • 13 人关注 • 507 次浏览 • 2018-01-12 08:51 • 来自相关话题

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质量/管理/工作 质量问题辨识度

质量圈大虾米 发表了文章 • 782 次浏览 • 2017-12-05 16:37 • 来自相关话题

在实际生产过程中作为品质人员我们都会采用一些能够量化的指标来评价目前的质量水平,譬如测量系统的能力,产线的能力等等,但这些都只能反应目前的现状,但却不能反应我们...
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问题讨论 传感器来料检验有哪些项目?

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问题讨论 求IQC、IPQC、FQC等整套的管理标准

舒华华 回复了问题 • 52 人关注 • 4946 次浏览 • 2017-12-25 22:05 • 来自相关话题

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问题讨论 求STDE100是什么材质?

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问题讨论 头脑风暴——生产过程与哪些过程有关

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问题讨论 IQC进料为何老是出错

63315066 回复了问题 • 0 人关注 • 5754 次浏览 • 2013-04-12 09:39 • 来自相关话题

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问题讨论 提升IQC的对料不良的管控能力,应该怎么去做呢

endnow 回复了问题 • 0 人关注 • 3866 次浏览 • 2011-10-27 20:55 • 来自相关话题

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问题讨论 关于来料IQC破坏性试验抽样数量的讨论

hahalv 回复了问题 • 4 人关注 • 1051 次浏览 • 2016-09-19 15:51 • 来自相关话题

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问题讨论 进料异常处理

xybwww123 回复了问题 • 10 人关注 • 526 次浏览 • 2017-11-23 20:57 • 来自相关话题

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问题讨论 IQC检验员日常,拿最低的薪水做工程师的工作,一个人顶三个部门,这个困局怎么解开,不开玩笑

风之翼丶 回复了问题 • 26 人关注 • 2747 次浏览 • 2017-11-09 12:13 • 来自相关话题

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问题讨论 CBB电容测试问题

姜世武 回复了问题 • 2 人关注 • 161 次浏览 • 2017-11-12 11:08 • 来自相关话题

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问题讨论 IPQC.IQC.OQC哪个更有前途,接触的工作面宽一点?

JJXFCB 回复了问题 • 158 人关注 • 32209 次浏览 • 2017-06-22 15:05 • 来自相关话题

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问题讨论 求前辈指点

aaahong 回复了问题 • 6 人关注 • 289 次浏览 • 2017-09-26 14:47 • 来自相关话题

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问题讨论 求助:有部门要求品质IQC对客供件来料进行全检,怎么拒绝?

Kavinkong 回复了问题 • 16 人关注 • 1301 次浏览 • 2017-09-13 09:38 • 来自相关话题

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问题讨论 老板担心生产出问题,要求IQC对零件进行全检,你们怎么看?

风中试剑 回复了问题 • 22 人关注 • 1938 次浏览 • 2017-06-22 17:50 • 来自相关话题

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问题讨论 IQC实施怎么的抽样计划最合理?

Jason_ling 回复了问题 • 0 人关注 • 3548 次浏览 • 2012-04-18 13:44 • 来自相关话题

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问题讨论 在编写PFMEA时是否要加入IQC IPQC FQC等检验步骤?

Zsong 回复了问题 • 55 人关注 • 10577 次浏览 • 2017-08-24 20:51 • 来自相关话题

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问题讨论 IQC检验一批物料来料不良,但是退货会影响进度甚至停产如果你是负责人该怎样处理?

zhonglei543@126 回复了问题 • 114 人关注 • 8411 次浏览 • 2013-01-20 09:19 • 来自相关话题

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问题讨论 来料周期性试验是否可单独拎出来试验(不跟着批次走)

soshnshn 回复了问题 • 5 人关注 • 310 次浏览 • 2017-08-14 13:10 • 来自相关话题

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问题讨论 刚到一家尚未开始生产公司任职IQC/SQE工程师,前期我该做哪些准备?

ji1012 回复了问题 • 2 人关注 • 474 次浏览 • 2017-08-11 15:26 • 来自相关话题

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问题讨论 来料检验标准一定要附上实物吗?

alen123321 回复了问题 • 6 人关注 • 635 次浏览 • 2017-05-25 10:47 • 来自相关话题

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问题讨论 IQC工作压力大,厂商换货不需要IQC进行检验,直接贴合格票

derekzhai 回复了问题 • 5 人关注 • 1080 次浏览 • 2017-06-15 08:36 • 来自相关话题

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问题讨论 产线上有60%的来料不良,IQC已判定为PASS品,该怎么处理?

10001 回复了问题 • 20 人关注 • 6348 次浏览 • 2015-06-17 12:57 • 来自相关话题

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问题讨论 来料不良索赔,要不要与供方确认?

陈文祥 回复了问题 • 22 人关注 • 2617 次浏览 • 2015-06-10 22:55 • 来自相关话题

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问题讨论 本公司的IQC 与 供应商的IQC

soshnshn 回复了问题 • 2 人关注 • 315 次浏览 • 2017-05-22 14:37 • 来自相关话题

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问题讨论 IQC需要掌握的知识和技能

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问题讨论 贴片电阻、电容、电感库存有效期是多长?

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问题讨论 怎样给IQC和SQE定目标?

derekmei 回复了问题 • 9 人关注 • 3173 次浏览 • 2017-03-31 09:36 • 来自相关话题

好久没有来到这里了。今天来看看 ,顺便罗嗦两句这个刚刚被顶起来的帖子。

说句不客气的话,不知道楼主是什么职位,如果是IQC主管或工程师,实在就太不称职了,因为这个问题你早该自己解决掉,而不该出现到“老总就找你们谈话”的地步。

1、你们检测... 显示全部 »
好久没有来到这里了。今天来看看 ,顺便罗嗦两句这个刚刚被顶起来的帖子。

说句不客气的话,不知道楼主是什么职位,如果是IQC主管或工程师,实在就太不称职了,因为这个问题你早该自己解决掉,而不该出现到“老总就找你们谈话”的地步。

1、你们检测不合格,供应商却认为合格。请问:你们是检验哪一项参数?检验依据说是国标,请问是国标的哪项参考要求?检测方法是什么?同样,供应商是如何检验的,参考要求呢? 如果你不知道,请了解清楚,是谁错了。
2、喇叭已经来料,请问是否有技术部门确认的样品及产品规格书?如果没有,是技术部门的失职,你们应该首先找技术部门要到这些,否则谈何检验?如果有,那么在产品规格书中,作为喇叭,功率检验试验的项目应有规定,如果有遗漏,应该与技术部门确认,该参数是否在本公司产品中重要,如果重要,必须更正产品规格书,如果对产品性能影响小,可以根据情况参考国标等标准,确定是否需要检测及如何检测(当然,该产品规格书不应低于国家行业相关标准)
因为产品规格书是供应商提供给技术部门认可的,所以也就是他们能够保证自己产品所达到的水准,按照其要求检验,不应该出现标准偏差,除非检验错误。

另外根据你说的你们公司采购及开发部门人员对于此事的情况反应。他们对品质IQC的工作是十分的不认可。这点需要你们IQC的努力。
九五一

九五一 回答了问题 • 2013-09-29 13:49 • 27 个回复 不感兴趣

IQC,IPQC,OQC哪个重要?

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首先需要对楼主说一点很重要的东西: 几乎所有的问题都应该有一个它存在的环境,脱离了它的环境,这个问题就无法解答,也就不能成之为问题。

不同的公司,需要重点控制的方向和阶段是不同的。有这样的问题可能是你所接触的行业相对来说少一些。直接给你举几例子:

一般... 显示全部 »
首先需要对楼主说一点很重要的东西: 几乎所有的问题都应该有一个它存在的环境,脱离了它的环境,这个问题就无法解答,也就不能成之为问题。

不同的公司,需要重点控制的方向和阶段是不同的。有这样的问题可能是你所接触的行业相对来说少一些。直接给你举几例子:

一般来说,钣金公司他们的过程控制很重要。很少出现因来料不良导致的问题
一般来说,主机厂很少有来料检验这一环节,他们是测试每一个系统,然后到整机做测试,相当于终检。
很多组装小设备的工厂,有几千颗料,他们的来料控制很重要,其实相当于供应商控制。
不过说实话,如果与公司合作的供应商都是顶级公司,你也不需要加大人力去搞IQC。
不同公司,不同规模,不同的合作伙伴,不同的企业经营方式等等,任何一个因素都有可能成为质量控制的主要环境。
明月如水

明月如水 回答了问题 • 2014-05-20 21:02 • 42 个回复 不感兴趣

公司能否取消IQC这个岗位?

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我见过好几家公司都没有设立IQC,其做法为:
1,供应商的预选和放行有很严格的流程;
2,新产品样件有严格的论证流程和标准;
3,供应链的管理比较系统;
4,供应商能力整体较强,选择供应商时采购成本不是首选条件,考虑综合综合成本(物流、质量、技术、管理);
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我见过好几家公司都没有设立IQC,其做法为:
1,供应商的预选和放行有很严格的流程;
2,新产品样件有严格的论证流程和标准;
3,供应链的管理比较系统;
4,供应商能力整体较强,选择供应商时采购成本不是首选条件,考虑综合综合成本(物流、质量、技术、管理);
5,有健全的应急预案(包括补货流程);
6,产线人员能力强,遇不合格品时,能修就修(修后通知采购要求供应商付相应费用),不能修就放在不合格品区域,运行不合格品管理流程由质量工程师进行处理。
公司一年产值几十个亿,在公司现场没见到有多少来料不合格品,公司运行也很正常。

8年前我在一家公司接手供应商质量管理的时候,当时给供应商的质量合格率定的是98%(这个是指标,而不是实际已经达到的),经过几年的努力,供应商质量合格率提升到99.9%,且接近80%的来料免检,而来料流到产线的总不良品低于100PPM。
综上,IQC可以被取消。说句实话,如果产品生产周期缩短到一定的时候(特别是市场竞争激烈时),公司可能已经不再允许IQC的检验时间和材料到厂才发现不良的现象。
来料一旦经过IQC,其物流时间会耽误半天以上(这已经是管理相当不错的公司了,因为有收货-->检验-->入库--->出库这些流程要运行),如果客户要求的交期只有几天,这半天就会显得非常重要了。如果材料还总不合格,那就只有增加库存量(预防不良品影响交期,只能打出富余量,其实这个富余量只是拍脑门定的)。
2254112

2254112 回答了问题 • 2016-07-15 13:54 • 17 个回复 不感兴趣

质量需要负责来料异常的整改吗?

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人人不前进一步理论(原地踏步、楼梯式步步高升)
 
当年刚做质量管理的时候,面对数十家的供应商,每月成百上千笔的交货量,经常也遇到供应商这样那样的问题,到底谁来处理一直困扰着我?也发帖求助论坛的各位前辈,大神。
 
一转眼,10年快过去了,问题点的处理修炼已有... 显示全部 »
人人不前进一步理论(原地踏步、楼梯式步步高升)
 
当年刚做质量管理的时候,面对数十家的供应商,每月成百上千笔的交货量,经常也遇到供应商这样那样的问题,到底谁来处理一直困扰着我?也发帖求助论坛的各位前辈,大神。
 
一转眼,10年快过去了,问题点的处理修炼已有小成,这类问题已经不再困扰我了。
 
其实说到底还是做人做事的问题。如我的回复理论。
 
立场不同,对待问题处理的方式也不同,今天你作为质量人员,之所以认为应该退货,供应商返工处理,那是因为你站在质量人的立场。你还只是一个承办,你也不需要想太多,报告你的领导吧。
 
站在采购的立场,我采购了产品回来,事前如果质量单位已介入了基准制定,样件签订,供应商有非常明确的基准,认真落实的检验,制程能力OK,那为什么今天回来的东西你质量人员要判定不良,退货?根本原因就是前期质量策划不足。所以由质量人员负责供应商管理的介入处理,最为合理。
 
站在生产者的立场,如果坚守三不原则,没有东西,没有合格品我就不生产。
 
站在业务的立场,没有产品我就不出货。
 
站在财务的立场,我就不对账,不收钱。
 
站在老板的立场,我们公司或者工厂可以关门,回家了。
 
这就是我阐述人人不前进一步理论。
 
 
事前怎么处理最为合理呢?
 
如果有充裕的时间,坚持退回厂商并派员至厂商监督返工,做好品质界定判定工作,确保回厂不会再被判NG。
 
如果时间紧张,供应商可以配合派员来厂返工,质量人员也要做好监工与统计
 
如果供应商无法派员,内部就应该协调质量部门的检验人员或者生产部门员工,或者公司内部其他部门闲置人员一同配合处理返工,质量人员同时也要肩负起监工的责任。由此产生的费用依照《供应商管理手册》要求的计算方式向供应商索赔。
 
如果供应商也不赔偿的话,配合服务又不行,如果真有价格等优势,牺牲一点工时可以确保产品OK的话,那就忍着,尽快扩充人员对应后续的检验,返工。
 
如果供应商也没有什么优势,不咔擦的话,这中间的水有多深,只有BOSS or buyer leader 知道了。
 
这个事情,作为供应商管理的质量人员首当其冲站前一步,做好垫脚基石,带动相关的一同向前,就可以完美的处理好。就不会浪费时间内耗。
 
作为BOSS,事情不OK,最终都是打30或者打70大板的结果。
 
你坚持,做事会OK,但做人就不行。
 
说了这么多,这么直白,知道要怎么做了吗?
 
 
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瑞享世界 回复了问题 • 2 人关注 • 334 次浏览 • 2017-03-27 22:52 • 来自相关话题

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质量/管理/工作 质量问题辨识度

质量圈大虾米 发表了文章 • 782 次浏览 • 2017-12-05 16:37 • 来自相关话题

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休闲/生活/情感 三不原则:最优选择

田园2012 发表了文章 • 1618 次浏览 • 2013-09-21 21:20 • 来自相关话题

-------不接收不良不制造不良不传递不良----选择最优控制路线吧 1.对于IQC而言:不接收不良是关键;对于客户而言也是如此吧! 为什么存在...
IQC的英文全称为:Incoming Quality Control,意思为来料质量控制.目前IQC的侧重点在来料质量检验上,来料质量控制的功能较弱.IQC的工作方向是从被动检验转变到主动控制,将质量控制前移,把质量问题发现在最前端,减少质量成本,达到有效控制,并协助供应商提高内部质量控制水平。