运用IE技术改善生产效率

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 随着中国加入WTO,市场产品越来越丰富，消费者的眼光越来越挑剔；导致产品的寿命越来越短，客户对企业交货周期越来越短、产品定价越来越低，企业获利越来越低。
企业在市场竞争如此激烈的情况下，企业要想谋求生存与快速发展，必须重新审视自身的制造现场----因为,现场就是市场，同时现场也是企业利润的矿产。
在制造现场这个平台上，运用什么改善方法才能使现场成为“效率最高、成本最低”的精益制造现场？效率改善课程正是为它量体裁衣而定做的。

    提升改善意识和改善能力；
    系统掌握IE七大改善方法；
    掌握人力和设备的需求数量的计算方法，使人员效率和设备效率最大化；
    运用科学方法解决现场人员、设备的需求问题；
    掌握作业改善方法，使之更加高效、轻松和安全；
    掌握流程、布局及平衡改善方法，消除等待、搬运等浪费，使之效率最大化；
    掌握提升效率、降低成本的整体思路与推行方法；
    企业成功经验让你快速接轨并在企业中得到有效实施。

现场效率改善人员、IE人员、生产主管、经理、厂长及有兴趣之人士。


    互动授课＋案例分析＋案例练习＋启发式游戏＋小组讨论

 
课程内容大纲
第一部分：基础篇
一、现场IE改善体系
1．中国制造业的弱点
2．IE工业工程的含义
※  模拟游戏：影响效率因素分析
3．现场IE改善系统
二、认别与寻找现场各种浪费
1．精益浪费的含义
2．现场七大浪费的原因剖析
3．现场12种常见的动作浪费
4．认别浪费法宝---七剑下天山
※  案例练习---“地毯式”寻找现场浪费
三、时间分析---标准工时
1．标准工时的定义与计算方法
2．标准工时设定8步曲
3．作业单元划分技巧
4．速度评定技巧
5．数据处理技巧
6．稼动分析的运用---如何制定宽裕时间
※  案例分享与练习
7．MOD法的三大特性
※  案例分享---MOD法的应用
第二部分：现场改善篇
四、脱胎换骨---整体改善
1．如何做流程分析---布局现状分析
    制造业流程分析的常用方法
    流程分析符号
※  案例讲解：如何做流程分析    2．构造精益现场布局---布局分析与改善
    精益布局理念：布局改善6原则
    企业常用的4种布局方式
※  部分一流企业的布局案例分享
    从布局看应如何配送物料
※  企业案例练习
3．生产线平衡分析与改善
    整体效率与个别效率
※  模拟游戏：影响平衡效率因素分析
    生产线平衡效率的计算方法
    平衡改善思路与方法（实际案例讲解）
五、精益求精---个别改善
1．人机配合分析与改善
    分析与改善技巧
    生产节拍、作业人数的计算方法
    改善实施的技巧
※ 理论与实际相结合---案例分析与讲解
2.    提升人的效率---动作分析与改善
    18种动素分析
    人体使用的动作经济原则（案例讲解）
    工作场所布置的动作经济原则（案例讲解）
    工具与设备设计的动作经济原则（案例讲解）
※  案例练习---如何改善员工无效作业动作
第三部分：推行技法篇
1．成功之路---推进技巧
2．团队作战演绎精益现场
3．讨论&问答