供应商怎么管理

1.如何提高发现问题能力
拿过来一个图纸和料件，看10分钟，再跑到生产线，看10分钟，跑到IQC，看5分钟检验指导书，把供应商的PFMEA，控制计划和流程图拿过来看20分钟。基本上知道这个零件在图纸和图纸之外还有什么风险点。以下仅仅弄一些例子

图纸的风险点：
1）公差太严或太松
2）没有明确形位公差，产品变形后无法投诉供应商
3）对冲压或塑胶毛边大小和方向，塑胶件的顶针，分模线和进浇口位置等等没有规定
4）对产品存储期限，保质期，镀层厚度，盐雾试验耐久度，重要功能和可靠性等等缺失
5）图纸缺乏重点尺寸，Cpk>1.33的尺寸，SPC尺寸，供应商出货检验尺寸和来料检验尺寸和AQL
6）缺乏对外观的明确定义
7）缺乏RoHS无卤素等法律法规定义
8）缺乏包装方式的定义
生产线的风险点：
1）自动化轨道，送料配合设备的设计和图纸尺寸冲突，产品稍有变形和毛边就会卡料
2）料件和其他料件存在装配风险，公差设计时公差带没有进行干涉模拟实验。
3）生产线野蛮操作，机器设备设计不合理造成材料破损，跌落，变形风险，往往导致料件坏掉后不知道是供应商责任还是内部责任
4）生产线多个相似料件同时生产，没有清晰的切换料制度，一旦混料搞不清楚供应商责任还是内部责任
IQC的风险点：
1）仅仅测个长宽高，和生产线装配尺寸完全不相干
2）IQC测的尺寸和供应商出货报告尺寸完全不相干
3）IQC的测量工具和供应商出货报告标明的测量工具完全不一样
4）IQC没有有效测量位置度的特殊检具，全凭一把卡尺走天下
供应商PFMEA和控制计划，流程图的风险点：
1）失效模式没有列全，无外观和功能失效，无变形失效，无跌落和损坏失效，没有考虑产品老化，随时间温度湿度等环境影响（比如镀层，和吸湿性材料）
2）控制计划和PFMEA没有一致性，经常驴唇不对马嘴，无运输中转，包装防护，库房存储环境，周期风险点，没有体现图纸上的重点尺寸，没有对产品外观进行控制
3）流程图，缺少关键制程，比如电镀，包装，和焊接等；有外包工艺，但是可能在其他所有文件中二级供应商没有监控措施和展开如何控制

2.关于监管供应商
前期做好了，找对供应商了，基本不需要监管。需要监管的往往都是扶不起来的阿斗。
如果的确现状不容乐观，全是阿斗需要扶持，那么建议围绕以上第一点列出的所有风险点进行监管，重点评估供应商“裸奔工艺能力水平”（不加任何品质监管措施却能保证品质的设备和工艺）
 
3.如何推动供应商能力提升
持续改进等于永不改进，你们不是人力充沛的日本或台湾公司的话，基本要辅导供应商，对于资源这一块，基本拿不出资源给供应商，除非老总开明，弄十几个SQE，誓和供应商共生死。
持续改进仅对于你们有很多资源和有力气没地方使的情况。
把第一点和第二点做好，人家供应商不需要你画蛇添足的帮忙，不然内部资源都会被你牵着鼻子走，你走到供应商那里搞什么精益六西格玛流程改进，你把倚天剑和屠龙刀拿给他，他们属于内力严重不足的幼儿园大班小朋友，显然不太管用。回归到你产品的固有特性。把第一点和第二点做好。
 
4.如何提高解决异常能力
1.冷静-遇到因为供应商品质不良引起的停线，被客户巨额索赔，全球召回，坐怀不乱
2.细致-搞清楚到底是不是供应商的问题，如果是，不良现象和不良描述要具体清晰，具体指出哪一条不符合规格和图纸，而不是笼统的和供应商说，你Y的产品不好用
3.沟通-

• 内部瞎搞，诬陷供应商，或是推诿，不愿意分析复杂问题，全部栽赃给SQE，SQE如何靠自己魅力把局面扳回去，把球踢出去；
• 内部停线的压力，如何能说服供应商第一时间全力配合处理；
• 遇到难搞的供应商，如何让内部采购，工程，研发，物流，品质和SQE同仇敌忾，协同作战，全力支持和你一起去共同施压
• 反向搞定客户端无理要求，不要只做传话筒，把不合理的要求压给供应商，仗势欺人的这种事还是少做

 
大体上说这么多，希望对楼主有所帮助