5S与目视化实战（工厂实战版）

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课程目标&收益：
1.    消除5S管理认知和理解的误区
2.    掌握5S管理的核心原理
3.    把握装备制造业5S推进要点
4.    掌握各个S的实施方法和工具
5.    掌握目视管理的实施方法和工具
6.    借鉴标杆工厂5S推行实施的成功经验







培训对象
精益改善人员，5S推行团队成员，企业改善团队，生产、设备、物流、仓储、质量等相关部门管理者
课程大纲
第一天  9：00～12：00
1    破冰
1.1    问候、建立共同语言
1.2    标杆工厂介绍
1.3    课程总体结构的介绍
1.4    学员相互认识并分享以下信息：
对5S的理解和认识、课程学习疑问
2    5S管理概论
2.1    5S的起源与发展
2.2    5S的定义与认识误区
小游戏：找数字
2.3    为什么要推进5S管理
2.4    装备制造业的5S要点与难点
3    整理（1S）的定义与实施工具
3.1    整理的定义
3.2    判定不需要物品的标准
3.3    整理的实施工具——红单运动
3.4    两类难以整理的现场如何破？
第一天  13：00～16：00
4    整顿（2S）的定义与实施工具
4.1    整顿的定义
4.2    定置的标准是什么？
4.3    标识的系统化运用
4.4    三定原则
4.5    标准作业角度理解整顿
5    工厂参观-1
5.1    标杆工厂5S实施亮点
5.2    现场答疑
第一天课程总结
第二天  9：00～12：00
6    清扫（3S）的定义与实施工具
6.1    清扫的定义
6.2    清扫的核心要义
6.3    初期清扫与缺陷改造
6.4    发生源困难部位的分析改善
6.5    清扫检查制度设计与维护
7    清洁（4S）的定义与实施工具
7.1    清洁的定义
7.2    如何对前3个S标准化
7.3    目视管理的定义
7.4    目视管理等级划分
7.5    目视管理工具及运用
案例分享：装备制造业的目视管理
8    工厂参观-2
8.1    标杆工厂5S实施亮点
8.2    现场答疑
9    素养（5S）的定义与实施工具
9.1    素养的定义
课堂讨论： 如何坚持？
9.2    全员参与&以身作则
9.3    开展持续改善的系列工具
案例分享：标杆工厂改善历程
10    课程总结
11    Q&A