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产品抽样方法浅谈

起初,当我们设立一套新的工艺流程或是新的加工方法的时候,如果确定没有全数检查的必要,或是不能实现全数检验,这个时候我们通常都会根据GB2828标准表来设定产品的抽样检验方案。当然,就是的全数检验也会存在漏检和误检,而GB2828则是以统计概率的方式,将漏检或是误检所造成的损失控制在可接受的范围内。然而,我们在设立抽样方案的时候,却又不会全然服从于GB2828标准表。因为不同的工序有不同的特点,不同的工艺也有不同的特殊要求。而且,就算是严格按照GB2828标准表设立的抽样方案,在实际使用的过程中,也会因人力、工时或是异常率的制约而不得不进行调整。
所以,对于产品抽样方案来讲,设立和调整是它的必经之路。经过这样的演变,此时的抽样方案虽是基于国标,却又不同于国标,具有一定的独特性,这样的独特性便是为某个公司或是某个特定工序而量身打造的。但是,它的设立,就算是受到多方质疑,也依然要确保其权威性,一旦设立便决不轻易动摇。它的调整,也要保持一定的严肃性,只为顾客所能接受的可靠性而妥协。
产品抽样的方案的设立,往往反应的是生产能力,也就是我们对于3西格玛或是6西格玛的生产水平要求。所以当现有的抽样方案不能有效防止不良流出时,我们首先要做的,不应该是检讨抽样方案的科学性。毕竟,产品质量不是检验出来的,不良项目往往在生产过程中形成。只有将生产波动回归稳态,才能验证抽样方案是否配套。
根据以往的经验,在起初进行抽样方案设立的时候,往往都是偏向于加严的。之所以导致这样的现象,一方面是确保试制阶段的产品质量,另一方面是对于产品的重点不良项目还不甚了解。因此,当产品由试制转为量产、有陌生变为熟知的时候,抽样方案则势必要进行调整。调整,是为了减少工时、解放人力,舍掉那些低频率、低影响的不良项目,所以此时的调整一定是放宽的。按照这样的规律,抽样方案越调越松,这才是合理现象。如果突然有谁要求要加严,那么一定要先去识别变化点。
尽管抽样方案加严的情况很少,也属于反例,但在工序健康生产的历史演化中,也仍有可能存在。
抽样检验存在于来料、工序间、出库,贯彻从始至终。当我们根据不同环节的不同需求,将各个工序的抽样方案设立完成,我们还需站在一个能够纵观整条生产线的高度,再次将各个工序的抽样方案进行调整,此时的调整便是相互协调。对于生产加工而言,生产线中一定是高输出工序和瓶颈工序并存。当瓶颈工序衔接高输出工序,一定会造成在制积压。高输出工序衔接瓶颈工序,则又会造成供不应求,致使人力和机时富余浪费。瓶颈工序作为整条生产线的咽喉要塞,是可以通过调整产品抽样方案来起到一定疏通导流作用的。
例如,瓶颈工序只检查重点不良项目,共通检查项目顺移给下道工序。同时,在前道工序增设针对瓶颈工序的不良预防检查项目或是增加抽检数量,避免产品在瓶颈工序形成异常滞留。如此这般,虽然前、后道的抽检工作变多了,但却可以保证整条生产线的产品流源源不断,最终达到效率最大化目的。
归总下来,抽样方案的设立好像要比调整来得容易。因为对于初期的产品质量而言,怎样严苛的质量控制都不为过。到了量产阶段,检验环节的调整就会变得畏首畏尾且患得患失,仿佛牵一发而动全身。所以抽样方案的调整往往要基于一种质量成本的概念,是人力和工时更重要?还是质量过剩似得杜绝一切发生异常的可能?其实,我们要的往往只是个让两者平衡的契合点,但这需要我们反复磨合、反复摸索,这便是之前所说的独特性。
对于我个人而言,减少各种成本浪费是公司所必须面临的持久战。但是,质量是企业得以存活的生命。所以,硬要将两者进行比较,那么产品的可靠性更重要,但是这种可靠性是针对满足顾客需求而言的。统合以及比较之后,这样的话题又会回归到质量成本的概念。也许唯有建立这样的概念,才能使得产品抽样方案变得更具兼容性。

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